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印刷包装企业精益管理实施要领

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2020-04-01     浏览次数:

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新益为精益管理咨询公司概述:精益管理在我国印刷包装企业已得到广泛运用,通过长期的实施,积累了众多行之有效的方法。总结下来就是:一个消除、两个关注,及消除各种浪费,关注时间分配和材料使用。

 

印刷包装企业精益管理

 

印刷包装企业精益管理

 

一、印刷包装企业精益管理要领之消除

 

“一个消除”是指必须努力消除企业生产管理过程中的各种浪费现象。丰田公司将这些浪费定义为精益管理中的八大浪费,由于八大浪费侵蚀了印刷企业相当一部分利润,必须再次强调一下(虽然可以很容易找到这八大浪费的内容,但很多印刷企业管理者要么视而不见,要么无能为力)。

 

1、生产过剩

 

过早或过多地生产出产品,印刷放量似乎是必须的,这通常会造成其他的浪费,如人员过多、因存货过多而产生储存与输送成本。存货可能指的是实物存货,或是排队等候的大批信息。

 

2、在现场等候的时间

 

等待客户签样、等待材料到位、等待设备调整、等待品控处理意见等,员工无事可做却只能等。

 

3、不必要的运输

 

在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、部件或最终成品。

 

4、过度处理或不正确的处理

 

不必要或未经反复验证的作业指导书,导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的操作;当印品超出必要的质量时,也会造成浪费。有时必须做一些额外的“工作”以填补多出来的时间,避免无所事事地等候。

 

5、存货过剩

 

过多的原辅料、在制品或者最终成品和不必要的备库,导致较长的提前期,堆积过时品、毁损品,较高的运输与储存成本及延迟,以及其他隐性问题,如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

 

6、不必要的移动搬运

 

员工在执行工作过程中必须做一些不必要、不能创造价值的动作,如寻找、前往取得或堆放部件和工具等。另外,不必要的走动也是浪费。

 

7、瑕疵

 

生产出瑕疵品或必须修改的东西。修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

 

8、未被使用的员工创造力

 

由于未使员工参与、未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能,从而使员工失去改进和学习的机会。

 

二、印刷包装企业精益管理实例之时间分配

 

第一个“关注”是从时间维度关注整个生产过程的各个环节,要明确每个环节所占用的时间,并努力将之缩短。如一个品质要求较高的订单出现质量问题,客户提出投诉,生产人员觉得是因为时间太紧,来不及干燥导致刮蹭。事实并非如此,经过对订单生产过程中每个环节的时间分配分析,客户给出的总时间是够的,但由于公司的生产计划执行出现异常,采购部门没有及时将材料准备到位,车间安排了其他订单先做,从而导致做这个订单的时间不够用,并由此带来一系列的浪费;质量问题处理花费时间和人力、重做的时间和额外的材料使用、不必要的搬运、不良品的处置、业务人员与客户的协调时间等。仅仅简单地将问题归结到采购部门还不够,企业需要将精益管理的思想和方法贯彻到公司的每个部门,采购部门同样要认识到这些问题,帮助并督促供应商也按照精益管理的要求提供服务。

 

关注时间分配是极其强大的分析工具,也是过程衡量依据,可以从每个流程的时间分配中看到对应部门的改善情况。例如将ERP中的报工数据统计分析,可以作为精益生产工作成效评测的重要依据。即便一些印刷企业没有明确开展精益管理的提法,只要整体数据不断向好,那就是实质上的精益生产。只要坚持改善,必然会有提高。综上,关注时间分配是极其重要的。

 

第二个“关注”是关注材料使用,这个比关注时间分配更好理解。在印刷企业中与材料相关的流程管控应从材料到库的时间点算起。这是另外一个维度的管控和评测。要明确究竞哪些材料能真正转化为有效产品从而为企业带来收入,这需要科学严谨的体系保证。举例来说,除去不良品和正常损耗,即便是生产好的成品也不能认为是材料有效使用了。因为只要没有发货给客户,就有可能出现损失。经常可以看到有些印刷企业会有或多或少的成品存货,有的在财务账上、有的没有。这些印刷品存放的时间越长就越没有价值,实际上就是材料的浪费。当有人问起这些东西时,相关人员会有诸多解释,诸如:

 

1、客户要求的备货,很快就会拉走(其实已经放了好几个月了)

 

2、这些虽然是次品,但客户需要少量时,还可以挑一些出来用;

 

3、这部分是客户付过钱的,先在这里放一下。

 

精益管理

 

这些问题除了造成材料使用核算的混乱,还会产生许多衍生浪费,包括厂区空间的占用、管理资源浪费,以及潜在的直接损失。

 

印刷企业中与材料相关的问题还有许多,这些都是精益管理中的难点和重点,需要从生产管理的全流程角度考虑,最直接的对策是先从做好5S管理工作开始。如果能够做好对现场每个角落的整理整顿和清扫清理,就不会允许各类物品的不合理存放,至少能做到标示清楚、记录翔实,那些隐藏的问题就会浮出水面,容易被发现乃至解决。




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