新益为精益生产管理咨询公司概述：精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

精益生产

对于传统生产企业或是大批量生产企业向精益生产企业转变，在制造方面主要有以下形式：

一、改进生产活动

仅仅对生产流程、生产效率提升予以持续的改善，还不足以实现精益生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存供应链的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

1、减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

（1）列举生产准备程序的每一项要素或步骤；

（2）辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）（推行SMED快速换线法）

（3）尽可能变内在因素为外在因素；

（4）利用工业工程方法IE培训）来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

2、消除停机时间。全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

（1）例行维修。操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

（2）预测性维修。利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

（3）预防性维修。为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

（4）立即维修。当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此精益生产消除停机时间对维持连续生产意义重大。

3、减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

二、改进生产流程

精益生产利用传统的工业工程（IE）技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

（1）消除质量检测环节和返工现象。

（2）消除零件不必要的移动。

（3）消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益生产管理企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

精益生产是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，只有自己想办法慢慢解决，就一定能享受精益生产带来的好处。