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企业如何向精益生产转变

来源:    发布时间:2019-06-21     浏览次数:

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新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

 

精益生产

 

精益生产

 

对于传统生产企业或是大批量生产企业向精益生产企业转变,在制造方面主要有以下形式:

 

一、改进生产活动

 

仅仅对生产流程、生产效率提升予以持续的改善,还不足以实现精益生产,还要进一步改善生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存供应链的情况下,生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性,必须通过减少生产准备时间,机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

 

1、减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患。

 

(1)列举生产准备程序的每一项要素或步骤;

 

(2)辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)(推行SMED快速换线法)

 

(3)尽可能变内在因素为外在因素;

 

(4)利用工业工程方法IE培训)来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

 

2、消除停机时间。全面生产维修(TPM)是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

 

(1)例行维修。操作工和维修工每天所作的维修活动,需要定期对机器进行保养。

 

(2)预测性维修。利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

 

(3)预防性维修。为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

 

(4)立即维修。当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

 

由于在连续生产流程中,两道工序之间少有库存,若机器一旦发生故障,整个生产线就会瘫痪,因此精益生产消除停机时间对维持连续生产意义重大。

 

3、减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等),找出根源,然后彻底解决。此外,那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

 

二、改进生产流程

 

精益生产利用传统的工业工程(IE)技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

 

(1)消除质量检测环节和返工现象。

 

(2)消除零件不必要的移动。

 

(3)消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题,还会滋长工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的资金。在精益生产管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中,基本上只有一个生产件在各道工序之间流动,整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

 

精益生产是一种全新的企业文化,而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题,只有自己想办法慢慢解决,就一定能享受精益生产带来的好处。




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