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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述:精益生产要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。以需求为导向实施精益生产才能避免走弯路,一次将精益生产实施到位。
精益生产的目的
通常企业在导入精益生产时,有以下三个层次的需求:
一、降低库存,节约成本
企业在运营过程当中,能否持续发展其实最大的问题莫过于资金链中断。而资金链中断往往是在有新产品上市并且是销路非常看好的情形之下发生的。正因为产品适销对路,按传统的模式,需要大量的成品库存,以及在制造过程当中难以计数的在制品,以及为了保证生产不中断而采购的原材料。
而精益生产关注:在顾客需要时,以需要的产品,需要的数量进行生产,于是最低限度可以减少在制品数量,进而因为小批量生产提前期缩短,全套产品可以在最短时间内交付,又进一步降低了成品库存,从而实现资金的快速周转,提高了盈利能力,从而使企业能够继续发展前进。
二、持续改善,提高竞争力
企业有了产销适路的产品,因为有较大的利润,竞争者虎视耽耽,为了阻击竞争对手的进入,需要主动降低销售价格,降低竞争者的入市冲动。销售价格的降低,按传统生产模式则利润必然降低,企业则无法获得必须的发展利润。因此,必须导入精益生产以改善整个价值流程,提升竞争力。
三、发现问题,解决问题
精益生产是个不断的过程,积小胜为大成的过程,因而在实际的过程中,会不停地进行库存减半,从而产生新的不稳定,从而发现更多的隐藏的问题。传统思维是有库存,就可以放心睡觉,有问题明天再处理,而精益思维因为把问题的严重性扩大了,从而迫使必须马上解决问题,并防止再次发生,因此必须从根本上杜绝问题发生的土壤,从而使问题真正意义上解决。
为了实现精益生产的三个层次,首先要实现各工序的基本稳定,从价值流出发将能够连接的工序连接起来,逐渐消除瓶颈,赋予现场管理者降低在制品数量的权利,从而促进全员参与。
精益生产唯有全员参与改善,才能够说精益生产的导入取得成绩。只要是在进步,那就可以说我们在精益。
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