精益生产咨询公司概述：精益生产通过对员工的尊重，发挥其最大潜能；通过对员工的培训，提高员工的能力；通过多岗位轮换，提升员工各项技能，从而给员工归属感，减少企业的员工流失。

精益生产与员工

一、精益生产解决员工高流失问题

精益生产的推行者不得不花更多的时间来解决精益生产如何适应员工高流失率的状况。

1、转变劳动力观念

在中国，劳动力不再是可以随意挥霍的资源，劳动力已经从过去工厂挑人的买方市场变成工人挑企业的卖方市场，企业要从根本上转变用工观念，把员工当企业最重要的资源，把劳动力看成是长远的、比机器更为重要的固定成本，要使人力资源得到最大的产出！作为企业，要从过去粗放式的管理理念和管理方法转变为以员工为中心的精益化管理，转变短期用工思维，从管理理念、方法、激励、环境、机会、福利等各方面根本上转变劳动力的观念。

2、充分调动员工参与性和创造性

精益管理的核心在现场，注重员工参与，要充分调动员工发现问题和解决问题的主动性与能动性，引导和激励员工参与持续改善，通过员工的主动参与，发挥员工的创造性，增强其主人翁感。在传统的员工管理中，员工往往被排除在参与改善之外，只是被动地执行改善成果或按照标准文件操作，这影响了精益生产的全面推广和深入发展。

3、强化精益理念和方法

很多企业简单地想到降低流失率就是加工资，事实上，最近几年企业与地区之间员工的薪水待遇差别已不明显，员工因为薪水过低而流失的比率并不是人们想象中的那么高。如果公司的薪资水平与周围工厂相差不大，员工流失很可能跟公司文化、为员工规划的职业发展通道、公司管理水平、激励机制、人文关怀、目标管理、远景共享等因素有关。从我所在的公司最近几年员工流失的原因调查来看，更多的是集中在与精益理念和方法相关的人性化管理、激励机制、事务参与、团队精神等等方面。

4、完善标准化作业

既然员工流失无法避免，那么就要想办法减少员工更换后学习精益生产培训的时间。员工流失后，如何让补充上来的新员工尽快熟悉该岗位的作业？其中非常关键的一点就是加强作业的标准化。

5、精益生产合理设计作业循环

一个作业员的工作内容以多少为宜？工作内容太少，价值比率低，不经济，比如设计一个作业循环为5秒，假定取货1秒，有价值的加工3秒，传货1 秒，那么该作业员在一个作业循环中有价值（VA）的比率为3/5=60%。如果增加作业循环的时间，价值比率会提高，但如果一个作业循环的时间太长，就要求单个作业员掌握更多的操作步骤，从而对员工的作业要求也相应提高，新工人需要更长的时间才能熟悉，影响员工流失后的补充人员快速跟上整条生产线的节拍。一般来讲，作业循环以多少为宜，依不同行业特点会有所不同，就简单的手工重复性作业的工位来讲，每个人的作业循环在30-90 秒之间比较合适。

6、精益生产优化流程，降低对人的依赖

简化和优化现有的流程，通过自动化或自化等措施，降低流程作业对人的技能要求和依赖。要简化现有流程，尽可能减少中断、回流、交叉、共享等流程，使加工过程清晰、明了。同时，适当采用一些小巧便宜的自动化设备或工具以代替手工作业，降低员工的操作复杂性（但是要避免过分追求昂贵、大型而复杂的设备）。赋予设备以人性化的功能，使之能够自动识别异常，并且在需要人的帮助以解决异常时能够自动停下来，实现人机分离，减少机器作业时对人的依赖，对容易出错的环节尽量采用目视化和防错措施，以防止和减少员工的无意识差错，降低流程作业对人的要求。通过优化流程，增加流程的稳定性和可靠性，减轻对人的技能要求和依赖，可以帮助企业应对员工高流失状况下频繁更换新员工的风险，保证品质和效率。

7、精益生产培养多能工

培养多能工和全能工，使一人能够操作多台设备或多个工位（至少每个人都能操作上下三个工位），当某些工位的员工流失后，就可以应用这些多能工快速补充空缺，增加生产安排的弹性。面对当前员工高流失率的现实状况，企业必须有计划地实施多能工培训和储备，工厂的多能工越多，覆盖面越大，工厂就有越大的弹性适应人员的增加或减少。企业同时也要建立相应的多能工激励机制，以激励员工多能化的需求和动机。

8、精益生产应用细胞生产线，弹性安排生产，少人化作业

传统的大量生产方式的生产线习惯于采用定员制的方法设计大而长的高产能生产线，整条生产线的产能很大，人员较多，每个工人只是负责流程中的某一个简单作业步骤。这种大而长的生产线往往要混合生产很多产品，产品切换频繁，如果一个工人流失，该岗位就成了制约整条生产线效率的瓶颈。可以利用精益生产的方法，改变传统大而长的高产能生产线为小而短的细胞生产线，弹性安排生产，实现少人化作业。

9、解决员工流失后的产线瓶颈

精益生产按照节拍平衡好后，一旦产线内有员工流失，如果补充新员工上来，必然会在员工流失的工位产生瓶颈，以至影响生产线的整体效率，如何尽快弥补这种瓶颈损失呢？使用已经培训好的多能工或全能工来补充流失；建立“超市产线”，“超市产线”的理念是按照正常的标准生产线，建立一条相同的备用生产线服务于若干条正常的生产线。

10、加强班组长建设

作为在生产一线直接与员工打交道的基层管理者，班组长是管理员工流失的最重要的一环，其能力和管理方式是实现员工流失有效管理的最关键因素。

二、精益生产提升员工素质

根据发达国家推行的经验和上汽集团前几年的实践，精益生产可以提升员工的以下几点素质：

1、思想观念新，要树立适应精益生产方式的市场观念、集体生产观念、精益思想和主人意识，能自觉地进行自主管理；

2、业务技术精，要求员工一专多能，操作工能一人多工位操作，并有能力参与管理和生产技术工作；

3、团结协作好，要求员工发挥团队精神，依靠集体智慧去解决生产中的难题；

4、精益精神强，要求员工把精益思想付诸于行动，消除一切无效劳动和浪费，不断改进、不断完善；

5、作风纪律严，要求员工爱岗敬业、遵纪守法、行为规范、作风顽强；

6、文化素养高，要求工人具有高中以上学历，专业技术与管理人员具有大专以上学历，经营者具有高学历，是专家型的内行。

三、精益生产提高员工潜能

1、尊重人才

“丰田公司不仅出汽车，也出人才。”丰田努力把公司各个层次的工作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的人才。尊重人是精益生产的主要特点。

2、多能工与经常的岗位轮换

多技能作业员或称“多面手”是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。在U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，并且采用“单件生产单件传送”的作业方式。它具有以下优点：排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生产单元内作业人员之间的相互协作等，也有利于提高劳动生产率。经常性的岗位轮换还可以增强员工的工作技能，同时激发员工的工作乐趣。

3、有效的培训与教育

精益生产方式的教育与培训体系是全面而有效的。正式教育与非正式教育、企业文化教育与车间岗位教育并举的体制，保证了员工素质能够随着不断发展的竞争要求而不断进步。

4、合理化建议

合理化建议制度与质量环活动创造了协调员工关系，征求员工意见的新模式，使精益生产能够不断提高员工的参与程度，实现持续改善，不断创新。