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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。其特色是零库存、高柔性和零缺陷。
精益生产
一、零库存
一个充满库存的生产系统,会掩盖系统中存在的各种问题。有人说库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。所以,“零库存”就成为精益生产追求的主要目标之一。
二、高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题,精益生产方式必须以高柔性为目标,实现高柔性与高生产率的统一。
精益生产者着眼于完美,目标是无不良品,排除一切不产生价值的工作。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工改善技能且不断使他们自我提高,从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中,精益生产者不断地建立一个更好的生产体系,允许员工迎接更富有挑战性的工作,允许他们更加迅速地对市场作出反应。为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
1、组织柔性
在精益生产方式中,决策权力是分散下放的,而不是集中在指挥链上,它不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。
2、劳动力柔性
当市场需求波动时,要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力是具有多种技能的多面手,在需求发生变化时,可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。
3、设备柔性
与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反,精益生产采用适度的柔性自动化技术(数控机床与多功能的普通机床并存),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式,使精益生产中小批量生产的条件下,接近大量生产方式中由于刚性自动化所达到的高效和低成本,同时具有刚性自动化所没有的灵活性。
三、零缺陷
传统的生产管理很少提出零缺陷的目标,一般企业只提出允许的不合格百分比和可以接受的质量水平。而精益生产的目标是消除各种引起不合格的原因,在加工过程中每一工序都要求达到最好水平,追求零缺陷。
高质量来自于零缺陷的产品,“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力,强调“第一次就做对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯,凡事先做好准备及预防工作,认真对待,防患于未然,在很多情况下就不会有质量问题了。
过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省,结果却造成很多如材料、工时、检验费用、返修费用等浪费。精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此,我们可以认为精益生产是一种减少浪费的工作方法。
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