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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:单件流生产是精益生产中一个非常重要的概念,是准时化生产的核心,能够实现生产流整体效益的平衡,是消除浪费的最好方法。与传统的批量生产相比,单件流的生产的优势有哪些呢?
单件流生产
一、在保证质量的同时,缩短生产周期
产品生产常由多工序组成,企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位,分工降低了工作难度,提高了作业效率,但分工对生产组织增加了难度,只有各工位有效配合,才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病,突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产,忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出,结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则,但要求各工序不是批量生产后再流转下工位,而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业,以设定标准)就要流转下工位,精益生产并要求各工位按统一节拍生产,以实现生产过程顺畅,在制品不积压,按此种方式能快速得到成品,根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期,根据目标差异就可灵活应对,保障交货及时。
二、连续流动生产,有效减少在制品数量
传统生产是大批量生产,即各工位各自的大批量生产,必然结果是各工位均有大量在制品。精益生产单件流生产是连续流动生产,突出特点是在制品得以极大的压缩。
三、减少在制品的同时,增加了空间利用率
单件流生产极大的削减了在制品,工厂空间得以解放。在一些企业,在制品占地面积仅次于设备占地面积,在制品区域很大却还不够用,通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产,突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用,增加空间利用率。
四、产品生产过程中灵活性大
传统大批量生产方式,在生产现场投入了大量资金,各工位有大量的在制品,生产周期长。一旦出现生产异常,就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少,就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时,因车间内已有大量在产品,企业要么选择在制品下线暂停,以便新品种正常投产,要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择,要么是前者造成在制品积压,要么是后者造成产成品积压,对企业来说都不愿看到。
单件流生产方式,企业在制品总量极少,原材料的投入短周期内就转化为成品,对于客户需求变化的应对能力均大大提高,对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以某服装企业为例,推行精益生产前,品种转换通常需24小时,按一天8小时生产时间计,需三个工作日才能实现换产,推行精益生产后,品种转换按各线正常生产流程投料即可,即上一品种正常生产结束,下一品随后按节拍就能出成品,对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等,常在30分钟内也能完成品种转换。
单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高,在推行单件流生产中,完善了相关工作要求和职责,解决了大量生产异常问题,提高了相关人员的技能和责任心,相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。
五、质量管理上,有效减少产品质量缺陷
传统大批量生产方式,各工位工人各顾各大批量生产,在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出,单靠自我质量保障显然不可靠,及时的互检在此生产方式下不现实,只有靠专检,靠检验员或班长进行质量把关。这样,质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务,工作量巨大。即使质检员和班长很尽力,在生产中轮番对各工位产品进行检查,质量风险仍旧很大。经常出现的情况是,难以发现质量异常,而若发现了某工序的质量异常,则极可能已是批量质量事故。
六、工人自检,能快速发现缺陷并及时纠正
相比较,单件流生产能快速出成品,各工位生产是有序衔接按节拍的,工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作,而下工序的互检则相对较容易实现,质检员和班长的专检则要轻松很多,能迅速对最终产品进行检验,及时发现各工序存在的质量问题,及时进行纠正,能有效避免批量质量缺陷。
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