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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:精益生产究竟是什么?是一种管理方法、一种新型流水模式、还是一个阶段性的项目?
精益是一种企业文化,而不仅仅是一种管理方法。
精益生产的最终目的,是消灭浪费、提高效率。
精益生产究竟是什么
传统企业向精益化转变 消灭一切浪费现象。
传统企业向精益化转变,基本思想是通过持续改进生产流程,消灭一切浪费现象。其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动,而且是持续不断的去观察、去总结、去改进。
具体来说,精益生产的两个重要的模块是改进生产流程和改进生产活动:
改进生产流程 不只是个别或几个工序。
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。
1、尽可能的减少质量检测环节和返工现象。
如果一件成衣从设计打版开始,直到整件成衣从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。
因此,必须把“出错保护”(Poka-Yoke)的思想贯穿到整个生产过程,也就是说,从设计打版开始,质量问题就已经考虑进去,保证每一件成衣都能尽量严格地按照正确的方式加工,从而避免生产流程中可能发生的错误。
2、消除在制品不必要的移动。
生产布局不合理是造成在制品往返搬动的根源。通过改变这种不合理的布局,把生产所要求的设备按照工序顺序安排,并且做到尽可能的紧凑,这样有利于缩短运输路线,消除不必要的搬动,节约生产时间。
3、消灭库存。
库存会掩盖许多生产中的问题,还会滋长工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。
减少库存的有力措施是单件生产流程
在单件生产流程中,整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:
同步:在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
平衡:合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施,其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间(Tacttime)相匹配。
单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间,也可以认为是节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下,半成品的库存会降低到最低限度。
改进生产活动 可持续性至关重要。
仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益化生产,还要进一步改善生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可持续性至关重要。
要保证生产的连续性,必须通过减少生产准备时间,机器检修、待料的停工时间和减少不合格品的产生。
1、减少生产准备时间。
减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患。
2、消除停机时间。
全面生产维修是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行•预测•预防•立即•维修
例行性维修——操作工和维修工每天所作的维修活动,需要定期对机器进行保养。
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。
预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。
立即性维修——当有故障发生时,维修人员要随叫随到,及时处理。
精益生产 永无止境的精益求精的过程
总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题,让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人,能举出这样或那样的理由来反驳。
但是,那些坚定不移走精益之路的企业,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。
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