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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S咨询公司概述:精益成本管理降低了企业的成本,从而增加企业的收益。企业要成功推进精益成本管理,首先要向全部员工导入精益成本管理的理念,接着采取正确的成本管理方法。
精益成本管理理念
一、精益成本“五化”管理理念
1、成本管理思想革新化
传统的算帐报帐型成本管理模式只计算财务成本,不计算管理成本;只重视事后算帐,不重视事前预测和决策;只采用手工操作,不考虑先进的管理手段;只依靠企业财务部门,不注意发挥广大员工的积极性,因而难以适应社会主义市场经济发展的要求。这就需要在成本管理观念上革新,要树立竞争观念、效益观念、经营观念、法制观念和开拓观念等新的观念。
2、成本管理组织合理化
这是管理现代化的保证。没有组织上的保证,企业就很难把现有的人力、物力和财力组织好,就不可能发挥最大的总体效益。成本管理组织化就是要求实行统一领导、分级管理的原则,要建立成本管理责任制度,保证目标成本的顺利实现。同时,还要按照成本管理的职能,建立科学的成本指标体系、成本核算体系、成本决策体系、成本控制体系和成本考核体系。
3、成本管理方法科学化
要总结我国成本管理的好经验,引进国外现代化成本管理方法,相互融合,发展提高。主要有目标成本管理、责任成本管理、厂内经济核算、本量利分析、价值工程、成本—效益分析、成本预测、成本决策、成本控制、班组成本管理、作业成本管理等多种方法。
4、成本管理手段电子化
在成本管理中,应用电子计算机,不但可替代一些繁重的事务性劳动,而且可以加速信息处理,便于建立成本管理信息系统,使管理人员及时作出正确决策。同时,还应推广应用先进的检测手段和显示监控装置,加强对物质消耗和流向的控制,为成本控制和计算创造条件。
5、成本管理人才专业化
要培养一支能够适应成本管理现代化需要的专业干部队伍。只有这样,才能推动成本管理工作不断前进,保证成本现代化早日实现。
二、精益成本管理的常用方法
1、价值链分析
价值链是用来描述企业在研究、开发、设计、生产、销售产品过程中,其作业与产品价值之间关系的一种方法。例如:存货在企业生产活动中只起到有备无患的预防作用,它的存在并不能使企业产品价值增加,因此应尽量减少这种作业成本。
半成品在企业生产部门的传送作业也不能使企业产品价值增加,应运用网络规划的科学方法合理布局企业的生产车间,来减少半成品传送作业使其传送成本最小化。
在产品价值形成过程中,企业必须严格区分价值增值作业与价值不增值作业,应尽量减少价值不增值作业从而减少企业生产成本。
2、零库存与准时生产
精益成本管理认为存货管理是价值不增值作业,所以目前许多企业追求零存货,但是,零存货给企业产品生产带来很大风险,一旦供货商违约延时供货或所供材料有质量问题,这时给企业带来的损失是不可忽视的。因此,零存货的前提是必须要有良好合作关系的供货商与客户。
与此相关的就是及时生产方法—JIT,在这种生产理念的指导下,企业只有在接到订单时,才准时生产,并且生产线上的各种生产部件都在下一个生产步骤需要时生产。这种生产方法要求企业不但能及时、有序的获得各种订单并开发设计产品,同时也要求各种零部件具有高质量高水准、生产工人的技能熟练程度也要达到极高。
因为一旦一个生产环节出错,整个生产过程都要停下来。因此,在这种生产方式下,企业还要具有快速、灵活的应变能力,一旦出现故障或产生废品要及时处理。
作业成本法是以作业为管理基础的成本管理,通过对作业成本动因的分析来计算产品生产成本,并为企业作业管理提供更相关、相对准确的成本信息的一种成本计算方法。
作业是企业为提供一定量的产品或劳务所消耗的原材料、技术、方法和环境等的集合体,它是与产成品的独特性无关的重复执行的标准化方法和技术。企业每完成一项作业都要消耗一定的资源,而作业的产出又形成一定的价值,转移到下一项作业,按此逐步转移,直到产品最终提供给企业外部的顾客。
因此,企业的生产过程就是作业消耗资源和产品消耗作业的过程,同时又是价值的形成过程。然而并非所有的作业都是价值增加作业,作业成本法的目标就是最大限度的消除不增值作业,尽可能提高增值作业的运作效率,减少资源消耗,以至于最终减少成本。
3、全面质量管理
全面质量管理被认为是上世纪末最重要的成本管理研究课题之一,它的核心是产品要全面满足顾客的需求。
全面质量管理的起点是应顾客的需求而设计产品,其终点是保证这种产品令顾客满意。
质量是指消费者对产品或服务满意的程度。追求质量当然要付出成本的,质量成本一般包括预防成本、检验成本、内部缺陷成本和外部缺陷成本。它们是企业为确保产品达到规定的质量水平而付出的费用。世界上许多成功的大公司如美国的福特汽车公司、英国的英国通讯公司、日本的富士和丰田公司等都把全面质量管理作为他们90年代取得巨大成功的最主要因素。
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