新益为TPM咨询公司概述：6S现场管理是国际上最先进bai的现场管理du工具和现场管理zhi方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。

现场6S管理

（ 1 ）以客户和员工满意为关注焦点

6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。

（2）全员参与，快乐实施

6S的推行要做到企业上下全体一致，全员参与。6S管理活动的每一个环节，也就是每一个部门、 每-个人都有责任;每一个责任之间都要环环相扣，也就是说，每一个领导干部之 间都要环环相扣。

（ 3）培养6S管理氛围，形成一种改善的氛围

充分地利用口号、标语、宣传栏等，让每个员工明白6S推行是企业迈向成功的重要途径，6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解。

（4）高层领导支持

最高领导要抱着”我来做”的决心，亲自出马。在6S推行会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

（5）理解6S的要义

6S管理的推进要说明6S管理的要义（总结出包括物品、环境、场所等工作现场管理的要点，并融会工作与生活的哲学），让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理示范区，或提出更好的改进意见。

（6）上下一心，彻底推进

领导要有雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心，彻底推进。

（ 7）领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表示对6S大力支持的方法之一。通常，有组织的巡视活动是根据6S检查表上的要求事项进行的。

（8）以6S作为改善的平台

通过推行6S，可以达到降低成本、提升产品质量的目的。要坚持推行6S ，使管理更流畅，从根本上解决发展中的问题。

案例某装备制造企业6S实施步骤

步骤一：成立6S推进组织

①成立6S推进组织一6S推进小组 ，主导全公司6S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是6S推进小组负责人。

②生产管理部工业工程科为6S的归口管理部门，主持日常工作。

③公司各部门（ 或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

④各部门领导是本部门]6S推进小组的第一责任人。

步骤二：拟定推进方针及目标

①推行6S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的6S管理方针，作为6S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。例如，全员参与6S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存。

②6S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。例如，现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量。

步骤三：拟订推行计划及实施办法

①6S活动推行计划表。工业工程科年初制订公司6S网络计划交公司领导审批;各部门也必须于年初制订本部门]6S网络计划，交工业工程科审核。

②6S的实施办法。

●制定6S活动实施办法。

●制定”要”与“不要”的物品区分标准。

●制定6S活动评比办法。

●制定6S活动奖惩办法。

●其他相关规定等。

步骤四：教育培训

①公司对管理人员、每个部]对全员进行教育。

●6S的内容及目的。

●6S的实施办法。

●6S的评比办法。

●到标杆单位参观或参加交流会，汲取他人经验。

②新员工的6S培训。

步骤五：宣传造势

①召开动员大会，由公司领导和各部门门领导表示推行6S活动的决心。

②领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受到被重视。

③利用公司内部刊物宣传介绍6S。

④外购或制作6S海报及标语在现场张贴。

⑤每年规定个6S月 或每月 规定一个6S日，定期进行6S的加强及再教育。

⑥举勒各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。

步骤六：局部推进6S

①选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

②实施改善。集中精锐力量对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

③效果确认，经验交流，让其他部i门进行参观并推广。

步骤七：全面推进6S

①红牌作战。

②目视管理及看板作战。

③识别管理。

④开展大扫除，将企业的每个角落都彻底清扫。

⑤改善。

⑥标准化。

步骤八： 6S巡回诊断与评估

①6S推进小组定期或不定期地巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织地开展活动。

②6S问题点的质疑、解答。

③了解各部门现场6S的实施状况，并针对问题点开具“现场6S整改措施表”， 责令限期整改。

④对活动优秀部]和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。