很多公司决定大力改善生产管理，要全面推行5S管理，他们也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人，相互打分都差不多，同时5S也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下，平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工资，下面的班组长甚至也这么认为，有点动摇了：5S管理是不是不适合A公司啊？

5S管理推行不佳的原因分析

其实5S管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织，很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行5S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：

误区一：各级管理者对5S管理理解不深，甚至很肤浅。5S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得5S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到5S培训成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。

误区二：对5S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起5S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。

误区三：5S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行5S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所以“大扫除”式的“运动型5S”，很快反弹，回到从前。

误区四：企业领导重视不够和内部执行力低下。5S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行5S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以5S管理内容首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其实才应该检讨工作能力问题。

推行5S管理工作表面是件很容易的事情，但是关于5S管理活动就是在现场改善活动中，对于最重要的因素企业的前途员工共同进行参与的观点，也就是以联系性改善作为其基础来开展5S活动。所以5S管理的推行并不是口头上喊喊“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”，或者就其口号贴在墙上。5S的推行需要员工对其进行真正的了解，这一点非常重要，而在推行的过程中一些工具的使用也尤为重要。下面精益生产咨询公司就为大家介绍下5S管理的主要工具。

1、看板管理：所谓看板管理就是使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

2、颜色管理：所谓颜色管理指的就是企业运用员工对颜色的分辨能力以及其中特有的联想力，在5S管理内容中将企业中复杂的管理问题用不同的颜色进行区分，以目视的方法以呈现这些问题的本质与问题的改善状况，从而使每一个员工都能够对问题拥有相同的认识以及了解。

3、定置管理：所谓定置管理，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

4、红牌作战：所谓红牌作战就是使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。