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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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2018年1月5日新益为企业管理咨询顾问老师会同公司领导在公司办公室就本周工作内容进行了沟通;会后同公司有关责任人对上月工作任务完成情况进行了现场检查、评价;其间新益为咨询顾问老师对现场各区域的正在进行的改善点进行了巡视检查指导,对办公区、工作区域推进实施状况进行了现场确认;下午工作结束后在新益为咨询顾问老师的主持下公召开当天例会,指导和确定现场改善不足和改善要求。
2018年1月6日上午新益为企业咨询顾问老师同公司生产领导对生产管理看板的内容,及展示方式进行了商议,对旧厂房库位未改善的原因进行了实地了解,根据公司现状重新设计规划位置和物流放置方式,下午会同各改善小组负责人一起对办公区、工作区现场进行了整顿提升,收集信息会同各部就6S联合检查制度内容进行商议和修改。
2018年1月7日在市场营销负责人员陪同下顾问老师专程到公司店面进行了无偿指导,就店面货架布局,货品放置方式,广告灯箱设置的技巧用店门负责人进行了交流并提出改善建议。
2018年1月8日顾问老师与车间主管一起重点对新办公区域/车间各工作区域重点进行了现场整顿提升,确定看板放置的位置,对看板内容如何填写进行了指导说明,在班后的推进例会上就6S检查制度进行了宣贯讲解;对后勤事务部门开展班前例会训练,就说什么、做什么进行了指导。
2018年1月9日顾问老师与生产厂长一起对新库房布局规划及物流方式进行了现场确认;对旧厂房综合部的房间进行了整合,腾出空间设立了专用库房,解决了综合部们没有物质管理库房的难题,在顾问老师和生产厂长的带领下各改善小组工作结束后加班加点对办公区、工作区现场的进行了全面整顿提升;并进行了现场6S总结验收的流程演示。
2018年1月10日在公司6S主管担当斯经理带队下,新益为咨询顾问老师陪同公司夏总和公司高管一起对现场区域改善效果进行了现场验收;现场的变化赢得了公司老总、现场管理人员及员工的一致认可,在随后召开的总结会上,公司6S推进主管斯经理进行了精彩发言,表了要把现场6S改善持续进行下的坚强决心,期间公司夏总对在6S活动中表现优异的团队和个人进行表彰,会上肯定了咨询方重庆新益为顾问老师付出的努力,表示本次6S活动双方配合密切,活动超过了预期、物有所值,本次天美塑胶现场6S项目顺利结束。
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