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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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近日,新益为咨询与知名施工央企签订精益生产班组标准化项目,该项目历时期为11个月,并与2月份在乐清市正式启动,各项推进组织机构正在按计划有序的搭建中。
新益为咨询团队李老师、赵老师正式入驻企业进行相关项目辅导,该项目追求卓越的经营理念,不断追求以规范基础管理、降低成本、提高效率、确保安全、保证质量、文明不保等内容的管理提升与改善,努力超越自我、领先国内优秀施工企业。运用精益生产—班组标准化管理思想、方法和施工技术管理人才建立并实施精益生产—标准化管理。打破传统思维工作模式,改变员工固有观念,形成全员改善的良好氛围,塑造改善创新的企业文化,提高核心竟争力和盈利能力。
企业概况
某知名施工央企成立于2006年,是国务院国资委管理的特大型国有企业、世界500强、A股上市公司——中国交通建设股份有限公司的全资子公司,是具有公路工程施工总承包特级资质、从事多元化经营的大型国有施工企业。企业注册资本20.86亿元,经营范围涵盖工程施工(包括公路、桥梁、铁路、市政、机场、水工、隧道、电务、机电安装、通讯信号、监控系统、收费系统等)、工程设计、工程咨询、工程监理、工程投资等交通基础设施建设领域。
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