1.目的
　　为加强公司各车间的现场管理,特制定本程序。
　　2.适用范围
　　适用于公司各车间的现场管理。
　　3.职责
　　3.1生产部负责各车间的现场管理。
　　3.2营销部负责各仓库的现场管理。
　　3.3品质部、办公室负责监督各区域的管理。
　　4定义
　　4.16S的定义
　　4.1.1整理(SEIRI):将工作场所的任何物品区分为有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
　　4.1.2整顿(SEITON):把留下来的物品按规定位置摆放整齐,并加以标识。
　　4.1.3清扫:(SEISON):将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
　　4.1.4清洁:(SEIKETSU):维持上面的3S的成果。
　　4.1.5素养:(SHITSUKE):每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
　　4.1.6安全:(SAFETY):消除事故隐患,排除险情,保障员工的人身安全和生产的正常运行
　　5程序内容
　　5.16S的效能
　　5.1.1提升企业形象:整齐清洁的工作环境,使客户有信心,易于吸引客户。树立企业的良好形象。
　　5.1.2提升员工的归属感:人人变成有素养的员工。员工有素养,有成就感。对自己的工作易付出爱心与信心。
　　5.1.3减少浪费:人的浪费少;场所的浪费减少;时间的浪费减少。减少浪费就是减少成本,相应的就是增加利润。
　　5.1.4安全有保障:工作场所宽广明亮。通道畅通。地上不会随意摆放不应该放置的物品。5.1.5效率提升:好的工作环境;好的工作气氛;有素养的工作伙伴。物品摆放有序,不用找寻。
　　5.1.6品质有保障:品质保障的基础在于做任何事情都要［讲究］,［不马虎］,6S就是要去除马虎,这样品质才会有保障。
　　5.26S活动中不应发生的现象
　　5.2.1仪容不整或穿着不整的工作人员
　　5.2.1.1有碍观瞻,影响工作场所气氛。
　　5.2.1.2缺乏一致性,不宜塑造团队精神。
　　5.2.1.3看起来懒散,影响工作士气。
　　5.2.1.4易生危险。
　　5.2.1.5不易识别,妨碍沟通协调。
　　5.2.2机器设备摆放不当
　　5.2.2.1作业流程不通畅。
　　5.2.2.2增加搬运距离。
　　5.2.2.3虚耗工时增多。
　　5.2.2.4机器设备保养不良
　　A、不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。
　　B、机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究。
　　C、机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高。
　　D、故障多,增加开关机时间及增加修理成本。
　　5.2.3原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放
　　5.2.3.1容易混料品质出问题;
　　5.2.3.2要花时间去找要用的东西效率有问题;
　　5.2.3.3管理人员看不出物品到底有多少管理有问题;
　　5.2.3.4增加人员走动的时间秩序与效率的问题;
　　5.2.3.5易造成堆积浪费场所与资金。
　　5.2.4工具摆放
　　5.2.4.1增加找寻时间效率损失。
　　5.2.4.2增加人员走动工作场所秩序不好。
　　5.2.4.3工具易损坏。
　　5.2.5运料通道不畅
　　5.2.5.1工作场所不流畅;
　　5.2.5.2增加搬运时间;
　　5.2.5.3易生危险。
　　5.2.6工作人员的座位或坐姿不当
　　5.2.6.1易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异的机遇;
　　5.2.6.2有碍观瞻,影响作业场所士气;
　　5.2.6.3易产生工作场所秩序问题。