一、目的：为推动车间现场改善，规范所有进入车间人员的行为准则，特制定此制度。
　　二、适用范围：进入车间的所有人员（包括供应商及客户参观由陪同人员承担相应责任）。
　　三、考核办法：
　　1、制造课内部得分计算方法：
　　1.1、惯用线命名的以线、惯用小组命名的以组（线以85人、小组以35人为考核基准，以此计算出各线、组扣分比，即：85\35÷班\组实际人数=扣分比）为考核单位，线、组分开考核；
　　1.2、每条线或每个组以100分作为基准的考评分数，违犯相关条例扣减相应的分数，管理优秀奖励一定分数；
　　1.3、每个缺陷扣3分，从基准考核分数中扣除，未按月底大扫除通知执行大扫除的班组扣除月6S考评分10分；
　　1.4、设备后勤组检查到的扣分数纳入班组该周6S考评分中。
　　2、制造课内部名次划分：
　　2.1月评比总分达95分以上的为6S优秀线或优秀组；
　　2.2月评比总分达85分（含85分）以上的为6S合格线或合格组；
　　2.3月评比总分在85分（不含85分）以下的为6S不合格线\组。
　　3、奖罚条例：
　　3.1月考评同类问题在同一人连续发生三次，扣相应班长或组长5分，当事人停职培训；
　　3.2日检查在本班组违犯累计达3次以上扣相应管理人员3分；
　　3.3日检查中每违犯一个缺陷扣当事人3分，消防安全等严重违纪现象按《车间管理条例》规定
　　处罚；
　　3.4检查中每违犯一个缺陷从本线或本组考评分100分中扣除3分；
　　3.5月评比连续三次倒数第一名相应的管理人员作降级处理；
　　3.6凡在厂刊或厂报上发表6S文章一篇或实战经验发表一篇或好文共享累计超过5分者，奖6S
　　月考评分2分；
　　3.7累计月评比分达95分以上（含95分），记录班长职员卡贡献一次；
　　3.8累计月评比分在85分以上95分以下，不奖不扣；
　　3.9正常上班时间每日对各班组进行6S检查并公布结果，每周进行评比，每月按周评比平均分数
　　进行月评比，并纳入班长目标卡考核中；周评比第一名发该班组红色锦旗一面以资鼓励，周
　　评比倒数第一名发给相应班组蓝色锦旗一面以作激励；周评比连续两周第一名班长奖5分，反
　　之扣5分，连续三周评比第一名班长记录职员卡贡献一次，反之，则记录班长职员卡失误一次；
　　3.10每月计算出各班月评比分，85分以上方为达标，其它奖扣分与以上相符。若在月评比中连
　　续两月倒数第一名，该线班长扣20分；连续三月倒数第一名，该班长作降级处理；
　　3.11若A班组发现B班组有严重不合格项目的给予责任人3分奖励，第二次发现同一不合格项目的
　　给予5分奖励；
　　3.12发现非制造课人员违反车间现场规范及管理制度的，直接按《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《6S条例》等相关规定处罚违规人员，以正式文件的形式公布处
　　罚通告。
　　四、检查与处罚依据：《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《F厂制造课奖罚细则》、
　　6S奖罚条例每日对照查核。
　　A、车间日常管理项目
　　1、无上盖的整机未做防尘保护、修机未接地（厚机不得超过三层、薄机不得超过四层，未合上盖的机器不得超过三层）；
　　2、设备、仪器无操作使用说明书（不得使用过期、停用的设备仪器）；
　　3、老化机、维修机（每层不得混放）标识不清，无机型、状态、老化准确时间；
　　4、工装板未按要求交叉摆放、有美纹纸、箭头贴、贴纸等；
　　5、防静电台垫未接地线、台垫下面有杂物，未按规定进行静电防护；
　　6、各种插座松脱、超负载或露铜线；
　　7、好坏料混放、未隔离或放在好料区、标识不对应；
　　8、坏料、呆滞料未及时退仓；
　　9、同一缺陷两次以上仍未改善；
　　10、生产看板未及时填写；
　　11、管理人员不按规定监督值日或不严肃认真；
　　12、工作台面杂乱、台面堆机前装超过五台、后装超过三台；
　　13、管理人员上班迟到；
　　14、6S查到的不合格项组长当日内未记录到当事人违纪违例表；
　　15、不跟随检查，故意逃避，查到问题可不经确认（将缺陷直接作详细记录）；
　　16、物料摆放不整齐、超出黄线、超高，物料箱在地面上拖拉；
　　17、墙柱或消防区下严禁堆放任何物品或物料,严禁随意挪用、移动消防器材，坐在消防器材上
　　面，堵塞消防通道、消防器材里面有物品；
　　18、地面掉有元件、物品、垃圾；
　　19、脚踏板乱摆放（不用脚踏板未挂在相应铁管上）；
　　20、接地线未走直线，乱接乱拉；过长的风批气管未绕在铁管上；
　　21、维修台面、抽屉及周边杂乱（未按规定区域摆放）未整理；
　　22、成品机、垫板摆放不整齐、超线、超高，坏垫板未及时运走；
　　23、各种物料无标识或标识不清楚、状态不明，有多余标贴者；
　　24、其它与清洁卫生有关的各种缺陷、拉线、空调网、消防器材等灰尘多；；
　　25、管理人员未戴工帽、戴厂牌或不穿工衣；
　　26、清洁用具存放整齐，抹布统一用胶箱存放；
　　27、胶箱与纸箱重叠、不同颜色胶箱重叠；
　　28、工作台面上放置与工作无关的物品（如水杯等）；
　　29、工鞋、工帽脏污未按规定每周清洗；
　　30、各种车轮（老化车、维修车、叉车、手推车）脏污未定期清洗、轮子上有螺钉；
　　31、不积极配合参加早操等车间、公司要求的活动、不认真；
　　32、通道上不得放任何物品和车辆、特殊情况需经主管批准；
　　33、工装板未流动到本工位时强行拉整机到本工位操作；
　　34、工位物料摆放过低，未超过椅子高度，常需要弯腰作业；
　　35、机芯组件加工超过6块，装配机芯组件工位在台面旁边，仍然用胶箱装机芯组件做周转，离子
　　风机未正常打开使用；
　　36、未按要求取放机芯组件，直接在纸箱内提出刀卡，取包装机芯组件的胶带，使机芯裸露重
　　叠；
　　37、一个工位两侧都有同一种物料的；
　　38、在碟片放置治具中放置2张或以上碟片的（5.1测试工位除外）；
　　39、未按要求使用工位备料板，直接将拆除包装的PCB半成品堆放在纸箱内；
　　40、在过道中整理回收料；
　　41、彩盒加工一次性超过15个；
　　42、下盖或后盖伤的整机拿到正常生产的拉线上拆机的现象；
　　43、上班未穿袜子、未戴工帽、衣服未扣起来，女员工头发未盘入工帽、男员工戴耳环，工作时
　　间戴手表手饰；
　　44、中休窜岗、聊天、看碟；
　　45、易燃品与带电设备、仪器距离低于70CM的；
　　46、无静电意识、别人无任何防静电措施拿机板不阻止；
　　B、管理人员日常管理项目
　　管理方案:
　　1、禁止产线员工离位拿取物料（半成品面板线取面壳、总装线取底壳、纸箱、包附件、上盖、框架、泡沫除外）；
　　2、QC报表、维修报表、老化报表等每日需如实、准确记录并由班长签“已阅”字样；
　　3、按照规定及时清退产线物料，出现困难应及时上报，订单清尾三天后必须清退完多余物料；
　　4、“遥控器交接表”、“借机统计表”、“人为故障模拟表”、“防静电测试记录表”及成品机
　　包装质量跟踪指导书内各表格认真及时准确填写；
　　5、中休时员工不能压在整机上睡觉。
　　成本核算：
　　1、产线认真及时填写“异常工时统计表”、“员工工时统计表”；
　　2、各班组严格按照单机用量领用易耗品，不得超标；
　　3、严禁乱贴乱用美纹纸、透明胶及各种贴纸；
　　4、严禁在各种表单上乱写乱画或挪作它用；
　　设备管理：
　　1、车间内老化车和维修车必须分开放置；
　　2、产线“挂钩、接地线、有机玻璃板”悬挂规范化（高度、大小、颜色一致）；
　　3、所有老化使用的遥控器进行衰减后使用；
　　4、多的、坏的设备仪器不得堆放在产线，要及时送修或退仓，以避免资源浪费，多的QC用具、电批、风批、剪钳等必须及时收起来。
　　工艺流程：
　　1、各车间在重工成品或半成品组件时，必须将原贴纸去除擦净后方可贴上最新的版本、贴纸；
　　2、产线必须按《首件制作管理规范》操作，首件柜只能放置当日生产机型最新方案之首件；
　　3、生产机型应保证其内部工艺的质量（包括贴纸方向的一致性、扎线、点胶等工艺）；
　　4、产线所生产机型必须具备最新有效的版本记录表和生产方案。
　　OJT管理：
　　1、员工应知应会：产线员工不清楚本工位的操作内容、生产机型、操作步骤、注意事项、公司指标等；
　　2、产线培训后无培训资料、培训记录，早会无记录。
　　五、注意事项：
　　1、为保证检查考核的公平性，检查时各班组的频度应保持一致性；
　　2、为保证每日的检查记录的真实性，每天公布检查不合格项，以接受大家的监督；
　　3、明确检查的最终目的就是要督促改善，切不要有检查就一定扣分仅是扣分的想法；
　　4、制度执行前，一定要让每一位都清楚相关制度，有必要时还应进行培训说明；
　　5、督导人员要以身作则，怎样要求自己才能怎样要求别人；
　　6、检查过程中，要尽量提出改善问题的方法和具体做法；
　　7、若遇到有争议的问题，应与当事人进行沟通，不能有争吵，确不能解决的问题，应将问题交给上级处理；
　　8、任何一种规章制度在运作一定时期后，总会有不尽完善之处，故要不断检讨、不断修改，以达到逐步提高。