一、现场依然存在的问题：

　　1、劳保用品不佩戴，或佩戴不标准，员工自我保护意识差

　　2、违章操作，部分员工无视安全生产规章制度，一味为赶进度而违章操作

　　3、现场安全防护措施缺乏，有洞无盖，有梯无栏，高压线不标识等，存在较多安全隐患

　　4、现场生产不够整洁，秩序混乱，气管电线乱拉乱扯，无人监管或监管不力

　　5、现场生产过后无人清扫或清扫不干净，生产原料或垃圾摆放混乱，或长时间无人清理

　　6、设备使用无完善安全保护制度，设备存在超龄服役及无人监护保养的状态

　　7、现场生产环境由于员工素质普遍不高等问题存在不稳定因素

　　二、制约现场安全生产及5S管理文明状况改善的因素：

　　1、员工从内心没有基本的安全意识，缺乏更高的安全素质

　　2、现场安全文明生产缺乏切实的跟踪监护，因为缺乏得力的安全员和深入有效的管理体制

　　3、现场设备没有有效地跟踪检查，处于只用不保养，只用不监护的状态，存在安全隐患

5S管理方法

　　三、5S培训公司总结解决现场问题的困难点

　　1、实施5S管理的同时，改变思路，由下而上，从全体员工的安全意识提高入手。必须加强三级安全教育，尤其是部门级和班组级安全教育培训，改变安全教育只流于形式的弊端。由班组长一对一言传身教，从现场生产环境入手，遍数现场存在的危险源及可能存在的安全隐患，用身边的实例时刻警告。

　　同时开展一系列的安全文明生产活动，着眼班组，自主提高，让员工从内心认同安全，形成正确的安全观，并学到一些可以切实保护自己的实用技能。这样才可以有效培养员工的安全意识，提高自我保护技能，从根本上实现安全文明生产。

　　2、实施5S管理的同时，由上而下的安全管理同步加强，淘汰老弱冗员，启用一批有安全意识，掌握一定安全知识和技能的青壮年安全员。由新生力的安全员去加强现场监督和检查，和班组的自主管理相结合，深入每个班组，每个区域，督促每个部门，每个区域的安全员监督自己管理范围的安全文明生产，做好整理、整顿、清扫、清洁工作。

　　3、对公司的生产设备，进行定期定人的跟踪检查监护和保养，尤其特种设备，进行系统的管理，纳入定期检查的范围

　　四、实施5S管理原理

　　推行5S管理应经历3个阶段,即形式化、行事化和习惯化。通过强制规范员工的行为,改变员工的工作态度,让他/她成为习惯,到了习惯化之后,一切事情就会变的非常自然,顺理成章。习惯可以成自然。

　　5S管理的推行也应遵循心→技→体的顺序来开展,即:

　　1、首先,实施5S的公司的一把手,要将实施5S的目的、要性,明确地向员工宣示;将公司内的全体员工之想法、价值观,都统一到公司的企业精神内,同时在指导时也要尽可能采用自己公司内的一些具体事例,这样员工较能产生共鸣。

　　2、其次,担任推行的人要自己在现场指导,例如:具体的清扫方法以实体的技术来指导,对指导对象先做给他看,然后让他做给你看,而后以观察的作法来指导,这样做可以确认员工对第一步理解的程度。

　　3、最后,在判断心、技均已具备可推行的时候才来建立5S管理推行委员会(委员、组织、担当者等)和定期的检查方法。

　　五、5S管理实施建议：

　　1、实行新的班组安全管理体系，加强对员工的现场安全文明教育，安全从班组开始，从每位员工开始，让每位员工参与到安全管理中来，让每位员工认同安全，支持安全，参与安全。

　　2、加强公司、部门、班组的三级安全检查与监督，定期与不定期检查相结合，班组自检和部门安全主管检查相结合，公司、安环部定期大检查和各区域安全管理人员不定期抽检相结合，真正达到，无处不检，人人都检的风气。

　　3、在进行5S管理的过程中，将强队设备安全的重视，定期定人对生产设备进行检查保养，超龄的设备应马上报废，真正从源头上杜绝安全隐患，控制危险源。