6S管理由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

 

　　5S培训老师总结：6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

工厂6S管理

 

　　一、6S管理的内容

 

　　1.整理(Seiri)

 

　　把要和不要的物品、产品分开;处理不要的物品、产品，使不要的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。

 

　　2.整顿(Seiton)

 

　　要用的物品，「定位」、「定量」，随手可得，减少拿取的时间。

 

　　3.清扫(Seiso)

 

　　打扫尘污，修护异常，防止意外发生。例如:定期清扫、检查工具与设备;定期检查厂房的设施、屋顶。

 

　　4.清洁(Seiketsu)

 

　　随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。

 

　　5.素养(Shitsuke)

 

　　养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质。例如:制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。

 

　　6.安全(Safety)

 

　　重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

 

　　二、6S管理的作用

 

　　1.零亏损

 

　　通过开展6S管理活动，企业能够提高管理水平，进而提升产品质量，促进销售，减少库存，实现“零亏损”的目标。

 

　　2.零不良

 

　　开展6S管理活动，可以使企业严格地按要求生产，能够有效提高产品的质量。同时，员工正常操作机械设备并经常保养，也可以大大减少次品的数量。所以，产品的不良率可以降至零。

 

　　3.零浪费

 

　　企业推进6S管理活动能降低成本，减少库存，大幅提高工作效率，避免零件、半成品和成品库存过多，争取达到零浪费。

 

　　4.零故障

 

　　开展6S管理活动后，企业可实现无尘化生产，各种设备发生故障的几率就会降低，进而达到零故障。

 

　　5.零切换产品时间

 

　　经过整顿后，员工可以随时拿到模具、夹具等工具，从而为产品切换节省时间。

 

　　6.零事故

 

　　6S管理专门针对安全进行了有效的规划，对消防设施和灭火器的放置定位、安全出口等进行了准确的设置，消除了安全隐患，基本上杜绝了安全事故的发生。

 

　　7.零投诉

 

　　通过实施6S管理，企业可以大大提高员工的敬业精神，使他们更乐于为客户提供优质的服务。这样一来，客户的投诉就会降低甚至为零。

 

　　8.零缺勤

 

　　6S管理可以营造一目了然的工作场所，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾。当工作成为了一种乐趣，员工自然不会无缘无故地旷工。