我们都知道5S管理是源于日本，是一种较为优秀的生产管理模式，其中的5个"S"分别是日语"整理"、"整顿"、"清扫"、"清洁"、"素养"用罗马音表示时的首音。在不同的企业里，人们对于5S各有不同深度或不同侧面的理解与诠释。但可以肯定的是，5S已经成为工业企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。
　　5S的定义是简练的
　　1、整理：将工作场所内的所有物品都区分为"必要"与"不必要"两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。
　　2、整顿：把工作场所内必要的物品按照"定品"、"定位"、"定量"的原则摆放好。
　　3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。
　　4、清洁：通过持续的"整理、整顿、清扫"，维持工作场所的整齐和洁净。
　　5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。
　　当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为5S管理与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。
　　常见的不良现象

　　在生产现场中，经常见到的不良现象有：
　　一、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有：
　　1.有碍观瞻，影响工作场所的气氛；
　　2.给人懒散随便的感觉，影响工作士气；
　　3.穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；
　　4.在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。
　　二、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有：
　　1.生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；
　　2.由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；
　　3.设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。
　　三、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有：
　　1.机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；
　　2.机器设备保养不好，影响它的使用寿命；
　　3.机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；
　　4.机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。
　　四、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有：
　　1.原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；
　　2.物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；
　　3.物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；
　　4.容易造成物品堆积，浪费场所与资金。
　　五、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有：
　　1.工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本；
　　2.工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱；
　　六、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有：
　　1.影响材料或其他物品的运输，降低工作效率；
　　2.工作现场不流畅，有碍观瞻；
　　3.容易发生危险。
　　七、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有：
　　1.容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；
　　2.有碍观瞻，影响作业现场士气。
　　以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：
　　1、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
　　2、士气浪费：伴随形象浪费而产生。
　　3、场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。
　　4、资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
　　5、效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；
　　6、人员浪费：伴随生产效率降低而产生。
　　7、成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
　　8、品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。
　　企业头通过5S管理活动来改善企业中的各项工作细节，做好减少生产浪费，争求企业的精益发展。