6S管理在全公司的不断推广，使我们更加清醒地认识到了他在生产管理中的重要性：
　　1、实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
　　2、将6S管理引用到现场管理，能有效地加速生产工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的生产环境，也有一种美的感受。
　　3、生产现场代表公司的一个重要窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
　　所以在认识了6S管理的基础上我们酒二厂酿酒一车间决心在工作中按“6S”标准和车间现场布局图，车间对班组现场进行全面整改。
　　先难后易
　　第一步是“整理”，车间专门利用一个月时间，将无用的东西全部清除；
　　第二步是“整顿”，做到分类摆放、一目了然；
　　第三步是“清扫”，车间人员划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”；
　　第四步是“清洁”，对员工提出了“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态；
　　第五步是“素养”，车间相继制订了《禁止吸烟》、《工具、物品柜管理制度》等一系列管理制度，并专门召集班组负责人进行“6S”知识和班组管理制度的学习；
　　第六是“安全”，车间不因小失大，进一步建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。
　　立体式强化
　　任何一种新的管理模式的推行要真正做到持久有效，必须配套建立一系列适应该模式生存和发展的机制。为此车间又分层次建立新机制，使“6S管理”形成了“全员参与、全过程支持、全方位覆盖”的立体式督促保证体制。
　　首先是推行目标责任制，由车间主任与班组签订“6S管理”目标责任书；
　　其次是在班组中开展争创“样板管理班组”活动竞赛。将生产现场管理等项目细化为分值，分别设立考核打分标准，车间专门成立考核小组，每月不定期进行考核，总成绩达9.5分，即成为“样板管理班组”。
　　6S检查评比规则
　　1．每次检查10个方面（检查前列明），全部合格者，得10分，每一处不合格扣1分；2．评比等级：⑴获得9～10分为优；⑵8～8.9分为良；⑶7～7.9分为中；⑷6.5～6.9分为及格；⑸6.5分以下为差；3．每次检查，将检查记录交给班组负责人一份，督促当事人在期限内整改；
　　通过以上方案的具体实施我们一定会使车间的6S管理达到上级的要求。