許多企業都推過5S，其中僅有少部份持續在做，而真正做出預期成效者只是極少數；那麼簡單可行的5S，實際施行的結果卻是天差地別，也有企業認為5S亦如其他流行過後即拋棄的管理工具，噱頭而已，甭指望有何具體貢獻。
　　某次在課堂上，某位學員自認該企業實施5S績效卓著，至少十數年來一直有在做，且每月分單位評分競賽，依成績獎懲。筆者問：「那你說說看5S是什麼？」；該學員頗流利答：「就是整理、整頓、清潔、清掃、習慣。」；筆者道：「錯了！」；辯道：「有人說修身，也有人說教養，但我們體認『習慣』最適當！」；筆者道：「不是那部份，而是順序錯了。」；答：「怎麼可能？！老師就如此教的，教材也是，我們還用大字漆在廠房上，許多企業還來觀摩，十多年來……」；筆者問：「你覺得做出哪些成效？」；答：「曾獲縣府頒獎，也榮獲評選為5S觀摩樣板，還定期組團赴日交流，……」；接問：「我是問有何成效。」；反問：「這些不算嗎？」
　　老實說，順序錯了，表示不知其然，更不知其所以然，竟能推行十餘年不輟，也算功力不凡，魄力十足了！
　　5S依序為：
　　*整理（Seiri），即區分要與不要，工場中不得放置不要的物品。
　　*整頓（Seiton），即將要的物品放在容易取放之定位。
　　*清掃（Seiso），乃是隨時維持工場含設備無垃圾、無污穢之狀態。
　　*清潔（Seiketsu），將整理、整頓、清掃執行徹底。由此可知順序不能錯。
　　*修養（Shitsuke），養成無需外力即可正確執行之習慣。
　　5S成效為：
　　*Sales（提升業績），
　　客戶或潛在客戶看到井然有序之工廠，會增加對品質、交期、成本之信心，而增單或下單。
　　*Saving（降低成本及工期），
　　由於有效杜絕錯誤重工及損耗補製，可大幅縮短交期及減少浪費。
　　*Safety（增進安全），
　　各項作業一目了然，可防止錯誤及違反規則之操作，杜絕人員、設備、產品、廠房之傷害。
　　*Standardization（貫徹標準化），
　　基層第一線執行者能否依標準作業，乃標準化能否貫徹之試金石，而全員參與是關鍵。
　　*Satisfaction（全員滿意），
　　包含所有同仁、股東、客戶、廠商、鄰里，不僅是環境，還包括待遇、福利、服務、前途、……。
　　5S強調全員參與，其進程可分為：不動到推動，推動到拉動，拉動到自動，自動到永動，方達生生不息，全員樂行之最高境界。
　　某些企業將5S擴充為6S，甚至到9S，標榜比豐田還豐田的管理，則令人有畫蛇添足之感，未充分了解其目的及作法，則恐淪於『東施』矣。