日式管理的细，在5S中体现得淋漓尽致。
　　越来越多企业开始重视并引进这种管理方式，但同时却出现了形似而神不似的问题。
　　有一次到深圳一家模仿日式经营的食店，一进门就有服务员笑脸相迎：“一拉下一吗什”（日语欢迎光临之意），店内也是一派日式装潢。直到服务员过来点单之前，我都“沉浸”在店家着意营造的气氛之中。点菜的过程，却很不美妙。服务员一直显得心不在焉，几乎我每说一句话她都要往旁边张望几次。也许她是希望提前瞄准下一个目标（客户），可给我的感受却是顾此失彼。因为她不专注，我不得不多说几遍，而且得不到服务员任何的提示或建议，在不熟悉的情况下，点菜的速度也低了很多。可气的是，到我吃饱决定买单离开时，居然还有一份小点没送到，而满屋愁眉紧锁的服务员一直不停地往来穿梭。
　　这使我联想起很多制造业的企业，常常手头一件事情还没有做好，认为差不多了，又迅速上马另一件事，结果前面的工作还在起伏波动，后面的项目又根基不稳，企业越忙越乱，员工则越乱越忙。其实，无论制造产品还是提供服务，除了策略上不断寻求新的管理思想和有效的运作模式，非常重要的一点是充分把握现有资源，以细致求精的精神，制造优质，服务至微。广东一家企业，自己实施5S管理近3年，推行人员觉得差不多了，可经营高层总表示不太满意，无奈之下请顾问培训兼诊断。我去先给他们从基础讲起，没有想到听课的众多推行成员中，竟然有不少连整理整顿的区别也答不上来，连推行主管自己都不敢相信，效果可见一斑。
　　5S作为倡导精细管理的一种有效方式，如何做到形似而且神似呢？
　　在开展TPM活动时，把灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。其实5S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。江苏一家企业，员工普遍有一种习惯，就是随意性太强。安排的工作也会去做，可总是不认真做，做不精细。结果是安排贴一次标签，要返工好几回；制作一台工具车，不是槽窄了，就是门装斜了，再不就是超级重，推不动；宣贯一个规范，也难坚持遵守，有一次同一个车间竟然连出4起安全事故！可见意识的隐患更甚于现场的隐患。
　　如果在现场有什么地方未加整理，很乱，习惯称之为“5S死角”，这些还比较容易处理。但如果在人的观念习惯里，也有这么一种“死角”，就不那么容易处理了，我称之为“意识死角”。推行5S活动要做到“形似而且神似”，就必须在工作现场不留“5S死角”的同时，在员工心里也不留“意识死角”。
　　长年累月与5S打交道，发现一个道理：如果你认同“很多事情不是做不到，而是想不到”，如果你觉得“员工总是推一下动一下，缺乏主动和实际动手的积极性”，也许你应该尝试一下5S，它将带给你全新的解决这些问题的视野。推行5S，面对的问题会很多，"意识死角"也很多。下面我想借有限的版面，谈一谈其中比较突出的几个问题。
　　一、忽视细节的企业文化，“差不多”就变成“差很多”
　　推行5S，必然不可回避企业的文化氛围。差强人意的结果之所以出现，其中的关键，是在于对细节的忽视！
　　比如，你安排人划通道线，结果划得弯弯曲曲不说，在转弯、分叉的地方居然接不上头，划不下去了，原因是事先没有做细节规划。
　　再比如，你安排人在墙上作一个标识，结果他拿一张大白纸打一行很小的字贴上去，贴了还不如不贴，原因是只知道去做，不知道做好的细节。
　　又比如，你安排人制作现场考核办法，结果他拿你的参考方法改个题头就宣布执行了，最后执行不好，不了了之，原因是照葫芦画瓢，不研究细节。
　　作为管理者，如果你有时间事事亲历亲为，也许情况会好一点。但这样，你又能管多少事，多少人呢？一个人忽视细节，还可以推脱是个体行为，很多人忽视细节或者团队忽视细节，就是相当可怕的事情！
　　据说在英超联赛有种说法：每一个进球都是源自对方的失误。猎头网.那么我们的企业面对激烈市场竞争时，是坐等对手的失误呢，还是主动去制造对手的失误来得好？企业是在竞争中生存的。别人做到了而你没有做到，你就要为此付出代价，这就是竞争。反过来，你做到了而对手没有做到，你就处在了竞争的优势地位。有一位客户告诉我这样一件事，公司里一位老总，因工作需要去过几次德国，每次都有机会参观当地的企业。以前去的时候，不知道看什么，看设备只能干羡慕，看规模一时也赶不上。单位实施5S管理后，知道看啥了，还拍了照片带回来给干部教育：你看这是人家的现场…这里的标识、这里的规范……。我觉得这是一种视野的变化。这种变化对营造注重细节的企业文化很有帮助。经营管理者不能只顾着看高处，也得注意看一看脚下，根基是否还够稳。