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6S管理,由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。7S培训老师总结;6S管理的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
食品加工公司6S管理
一、6S管理内容
1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。
4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。
5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
二、6S管理的八大作用
1、亏损为零:在实行6S管理的过程中,生产环境干净整洁,产品质量好,顾客越来越多,知名度高,产品销售好,当然亏损为零。
2、不良为零:干净整洁的现场可以提高员工质量意识,产品按标准要求生产,正常使用保养仪器设备,减少次品产生,能够逐步消除不良品。
3、浪费为零:减少库存,排除过剩生产,避免元件、半成品、成品库存过多,避免购置不必要的机器、设备,避免“寻找、等待”等动作的浪费。
4、故障为零:在实行6S管理的过程中,仪器、设备经常擦拭和保养,机器移动率高,工具管理良好,综合效率可把握性高,可以有效消除故障。
5、切换产品时间为零:工具、用具经过整顿,不须过多寻找时间,机器正常运转,作业效率提高,彻底的5S,让新人一看就懂,快速上岗。
6、事故为零:在实行6S管理的过程中,整理、整顿后,通道和休息场所不会被占用,物品放置、搬运方法和堆积高度考虑了安全因素,物流一目了然,人车分流,道路通畅,“危险、注意”等警示明确,员工正确使用保护器具,不违规作业。
7、投诉为零:员工自觉的执行各项规章制度,去任何岗位都能上岗作业,每天都有所改进,有所进步。
8、缺勤为零:在实行6S管理的过程中,良好的工作环境使人心情愉快,不会让人厌倦,工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤和旷工。
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