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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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四川德胜集团水泥有限公司精益推行已进入第6期,在公司领导全力支持及精益办积极配合下,新益为顾问精益辅导顺利推进,公司从上至下全力以赴用心做改善——3S、效率、降耗、跑冒滴漏治理……
在前期精益工作成果的基础上,持续深化推进5S以夯实TPM基石!以全员改善来驱动精益各项工作的推进!相信随着5期精益导入的TPM“初期清扫”活动地大力开展,会使得2018精益目标易实现、精益成果更丰硕!
精益推行过程中,全体同仁认真学习、用心实践、全力改善,生产运营就能效率化,个人能力就会有提升!
精益管理其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。不仅要关注消除浪费,同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来,精益管理就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。那么,如何开展精益管理呢?就拿公司现在情况来看,个人认为需要从以下几个方面来实施精益管理
第一:公司高层领导的大力支持?
领导支持开展工作,就会减少很大的阻力,开展起来也顺风顺水,但这一切都是需要领导首先弄明白什么是精益管理的前提下进行的,
第二:从根本上改变员工的观念
员工观念的转变是直接推进精益管理的动力,但现实中这往往是不容易实现的,特别是在我公司,大部分人的素质相对来讲还是比较低的,所以开展工作非常的艰难。我们在公司可以定期的给管理者和工人们进行培训精益管理的相关内容,潜移默化的影响到他们,而不是表面工作,应付了事而已,唯有从思想上,观念中才能改变这种格局,从而达到精益管理的利益最大化。
第三:多部门,多专业的进行合作
精益管理并不是一个部门或几个部门的事情,是需要多部门,多专业的共同合作才能彻底的贯彻到底的,所以我们在开展精益管理的同时还要加强各部门之间的合作,实行资料共享制度,共同进步,共同把精益管理做的更好。
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