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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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为了进一步促进生产现场及办公场所实现科学规范管理,改善环境及秩序,提升职工素养、提高工作效率,减少浪费,着力打造规范、安全、节约型企业,促进公司管理上台阶、上水平,打造“一流员工、一流技术、一流管理、一流产品”的山玻品质,塑造企业的良好形象,唐山某热力公司开始全面推行实施7S管理。
唐山某热力公司7S管理启动大会
热力公司召开7S管理启动大会,热力公司领导班子和职工上百人参加,会议对推行7S管理的重要性、关键性、困难性、艰巨性进行了分析强调,7S管理是实现企业优质、高效、安全、文明生产的重要保证,也是企业综合素质和整体面貌的最直观体现,是提升公司管理水平的有效手段。7S管理,可以改善工作环境,降低生产成本,规范工艺流程,提升产品质量,培养员工素质,是实现企业利益最大化、打造核心竞争力的重要保证。
会议确立了车间、部室、班组十个标杆试点单位,并频布实施了热力公司【2017】1号文件《7S管理总体推进实施方案》、2号文件《7S管理推行考评激励办法》,对整个管理活动的进程、效果进行了详实的规定。为了保证推进效果,热力公司斥资上万元作为奖励基金,表彰激励在推进过程中的先进集体和模范典型。为确保7S管理取得实效,热力公司特邀新益为咨询公司进行现场指导,通过现场查看、培训授课、持续提升,为7S管理的进一步实施提供助力。
热力公司计划利用一年的时间,将7S管理落地生根,并用制度固化下来,形成热力公司全体干部员工的自觉行动,并长期、持久的执行下去,让热力品质和“精益求精”的企业文化成为唐山热力的法宝传承,成为全体员工的工作准则,成为公司形象的名片。
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