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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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在中国高速发展的环境下,如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题。对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的核心和原动力。
TWI(Training Within Industry),即为督导人员训练,或一线主管技能培训,其源于二战后,美国生产局重建日本经济,发现日本技术劳动力潜力极为雄厚,但缺乏有效的督导人员,故引进TWI训练,培训了大量的督导人员的能力,日本政府认识到此培训的重要性,为此组织企业成立日本产业训练协会,并由日本劳动省大力推广,对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用,现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。
TWI是实施精益生产,丰田生产方式,TPM,5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。
TWI 是一套针对生产基层主管设计的成熟课程,至今仍被欧、美与日本等先进国家广泛应用,日本Toyota 公司总裁曾说,丰田生产模式中最重要的还是TWI;VSM的创始人John Shook极其推崇TWI,认为TWI是丰田生产体系成功的关键,并在美国积极组织学习推广TWI。
2017年11月20日至24日,新益为顾问开始对德胜水泥进行第1期精益辅导,导入6S“一周一标杆活动”,为德胜水泥人在精益推行上快速树意识、树团队、树执行、树标杆打下坚实基础!
2018年3月12日至16日,新益为顾问对德胜水泥进行第2期精益辅导,为了企业各级团队快速提高自主精益推行、革新能力,3月14日正式开始TWI培训,企业各级精益督导人员及一线管理人员积极参加了培训。
从精益辅导第2期~第5期,TWI系列课程已经进行了三期。相信在德胜水泥各级领导的重视及参与下,以及全体同仁的积极参与和实践下,随着TWI课程的深入培训和精益工具方法的严格实践,企业不仅会收获现场的精益成果,而且会建立起各级自主推行的精益团队和精益精英!确保精益成果得以维持和持续提升!
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