新益为咨询丰富了工厂管理案例库，这些来自各行各业的企业案例素材，是我们进行实务培训与咨询的智慧宝库。新益为人的智慧来源于企业，也将豪无保留地奉献给企业，全身心投入中国工厂生产力提升而努力是新益为的灵魂，也是支撑发展指路牌；
　　Justintime（准时制生产，简称JIT），起源于日本，管理学上称为“精益生产”。JIT,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
　　最近，我参加了公司组织的“精益生产管理”培训学习，通过学习，我对精益生产有了进一步的认识。上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。
　　我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代，这个时代也即将过去，部分行业已经进入了成本时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能有效地降低成本，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰。因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产方式。因而在世界范围内，欧美知名制造加工型企业在上世纪末开始引进并实施了精益生产方式，以期改变企业的面貌、获取更大的利润，并取得了成绩。
　　一、转变生产管理思维方式
　　学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新事物的进一步了解。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，经由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。
　　学习精益生产，要在思想观念上去改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中就要培养“什么是良好”、“什么是增值”、“有没有增值”的习惯。精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
　　比如，“柔性生产”就是通常所说的“一岗多能”，如果我们的生产操作员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面就较为灵活，是少人化、杜绝浪费、提高生产效率的基础。通过培训教育学习及生产实践，使生产员工能掌握多个岗位的生产技能，让他们能够适应多岗位的工作、适应不同的生产要求。
　　二、改善生产流程、减少各种浪费
　　企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下七种：
　　1、制造过多、过早的浪费，它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击，在1947年到1948年之间，丰田公司的总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了JIT生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
　　2、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。
　　3、搬运的浪费是说企业内部生产设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运，因而产生浪费。
　　4、库存的浪费是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等，而所有的库存都是要占用成本的，同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
　　5、制造不良品的浪费是生产不良品后，返工浪费、工期延误浪费，假如不良品出厂，则会造成更大的损失浪费。
　　6、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
　　7、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间、减轻劳动强度。
　　通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。
　　三、坚持实施6S管理、为精益生产打好基础
　　1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿“2S”，后来随着管理水平的提高陆续增加了后3个“S”，从而形成了目前广泛推动的“6S”架构，也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。通常“6S”即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。
　　通过“6S”管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力，可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿命和减少维修费用。
　　通过“6S”管理活动的开展，对现场存在的不良和浪费进行不断的改善,这些浪费包括库存的浪费、资金的浪费、场所的浪费、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。
　　在以往的工作中，常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；需要的产品找不到或没有、不需要的产品生产了一大堆；生产场地被占用；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。通过推行“6S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫后，这类现象得到了改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，一定能取得更大实效。
　　现场管理应该为生产服务，现场管理应该是生产管理的基石。丰田公司的“5S管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
　　我们学习精益生产管理要结合实际情况，运用“丰田精神”去塑造自身，学他们考虑问题的方式、学他们解决问题的方法、学他们的管理理念、学他们对待工作的态度。通过我们自己不断地改善，来形成适合我们自己的文化理念，指导我们的工作。对我自身而言，通过学习精益生产管理，我对生产管理工作有了一个新的认识，我将不断提高自己、不断改善，把工作做得更好。