一．6大损耗究竟是什么？
　　只有让“设备高效率地运转”，我们的工作才能变得轻松，公司才能获利。
　　TPM的目的之一就是使“设备高效率地运转”。为此，应该充分发挥设备的机能及性能。也就是要彻底排除使效率低下的损耗。
　　产生效率低下的损耗分为6种：
　　1．故障损耗。
　　2．程序及调整损耗。
　　3．空转及运转不畅损耗。
　　4．速度低下损耗。
　　5．次品损耗及修理时的损耗。
　　6．启动、停顿时的损耗。
　　这就是所说的“6大损耗”。
　　二．设备坏了没法生产。
　　“生产正忙着，设备又出现故障”。“保养人员太忙了不能立即赶来”。“生产速度减慢了”。这就是“故障损耗”。在我们车间里由于这样的损耗每月要费去多少时间？也许有人认为：“是机器当然就会出故障”。
　　“坏了修理一下不就行了吗？”“修理机器是保养负责人的工作”等等。但是，更多的时候是由于“使用者操作不得当而导致产生故障。”
　　三． 在生产程序上花费过多时间。
　　为改善品种而对工具、模型、材料等进行更换所花的时间称为“程序损耗”。调整设备直至生产出合格品的这一段时间称为“调整损耗”。
　　如今已进入了少量生产多种类的时代，只要客户有要求，转换生产程序是必不可少的，我们有必要尽可能地缩短在更换工具、模型、材料上所花费的“更换时间”及更换之后的“调整时间”。
　　四．由“一点小事”而导致的设备停止运转。
　　“原本以为是自动机器只要一旁看着就行了，谁知在滑漕里卡住了，突然停止了，不过这种小事很容易解决，用不着叫保养人员来，真伤脑筋啊！”这种损耗称为卡停损耗。
　　由于“卡停”很容易就能解决，因此人们往往忽视它，但是只要我们好好调查一下造成损耗的情形，就会发现这种卡停往往出人意料地会造成很大的损耗。卡停多次发生时会造成：
　　１．人在机器与机器之间跑来跑去。
　　２．精神疲劳。
　　３．一不留神手就可能被机器夹伤。
　　４．产生次品……等等后果。应该说如果没有卡停，我们工作会更加轻松。
　　五．一加快速度就产生次品。
　　“这个机器，按其设计，应该是能够进一步提高运转速度，谁知一加快速度，精度就达不到要求了（出现次品）怕是机器太旧了，真没办法。”
　　这种损耗称为“速度低下损耗”，难道真的没有办法吗？
　　“速度低下损耗”还有其它情形：
　　１．V形传动带松动，在不知不觉中速度变慢。
　　２．不知道设计时设置的速度。
　　３．没有考虑过速度能提高到什么程度。
　　其实只有我们稍微努力一下，速度是可以再提高的。
　　六．生产出次品了吗？
　　“昨天加班加点地干了，检验的结果却还是次品成山，一检查，原来是由于设备的螺丝松动了而造成精度达不到要求。算了，反正修理一下就能用了…。”
　　这种损耗称为“次品及修理时的损耗”。即使次品率只有1%，损耗毕竟是损耗,而且浪费在修理设备上的时间,真是徒劳无功。
　　七． 一旦停止运转，再次启动需要花费时间。
　　“一旦停止运转,到再次开动机器,直到能稳定地运转需要花费时间”。这就是“启动•停顿损耗”，在实现稳定运转之前的这段时间，机器时而生产出次品，时而发生“卡停”的情况。
　　八．显示设备健康状态的“设备综合效率”。
　　设备综合效率是弄清6大损耗，显示设备健康状态的晴雨表。
　　设备综合效率=时间运转率×性能合格率×明示合格率。
　　时间运转率∶故障损耗、程序及调整损耗。
　　性能合格率∶卡停损耗、空转损耗、速度损耗。
　　明示合格率∶次品及修理启动时产生的次品。
　　九．罪魁祸首是谁？—最大的损耗是什么？
　　究竟是什么样的损耗使我们的工作变得如此繁重而困难重重？让我们试着统计6大损耗花费的时间，得出设备综合效率。
　　接下来，我们要在活动板上发出捉拿“凶犯”的通缉令(从大损耗开始)，把这些“凶犯”一网打尽，才能提高设备的工作效率，使工作变得轻松而简单。
　　6大损耗的改善目标如下所示∶
　　损耗对象目标说明
　　1．故障损耗0必须排除所有设备的故障
　　2．程序调整损耗极小化尽量把程序的时间缩短到10分钟以下避免在调整上花费时间
　　3．速度低下损耗0与设计方案上的速度吻合通过改良提高速度
　　4．卡停损耗0排除所有因机器卡停造成的损耗
　　5．次品及修理损耗0有程度上的类别,在PPM（如100—300PPM）的范围之内
　　6．启动损耗极小化
　　十.“小事一桩”的想法导致损耗的产生。
　　损耗究竟是如何产生的?让我们看看发生故障的情形吧∶
　　１．润滑油不够，机器烧坏了。
　　２．转动带眼看就要断了却没有注意到。
　　３．油压管相互磨擦却没有看到。
　　４．零部件松动导致次品的产生和卡停的出现等等。若是抱着“小事一桩”的想法将其置之不问导致机器状态出现问题，甚至明知机器出现毛病了却视而不见，结果这些都成为了产生损耗的原因。
　　５． 出人意料的是这些看来是小小的缺陷，结果却造成极大的损耗。
　　十一．消灭小缺陷才能盈利。
　　总以为“小事一桩”而置之不顾，小缺陷不断堆积，直到出现故障，产生次品，造成大损耗，要避免
　　六大损耗，一开始就必须消除小缺陷。
　　1．把隐藏在设备中的毛病（造成损耗的罪魁祸首）找出，发出“逮捕令”。
　　2．找出毛病并加以改正，撤消“逮捕令”。
　　3．对于我们无法修理的毛病，可求助于保养部门。
　　以上这些看似无关紧要，实际上都有助于改善我们的设备。
　　十二．“修复是改善之母”。
　　有时即使采取改变设备零件的形状，更换材料等各种对策，仍无法排除损耗的情况下，问题就是可能并不是出在零件的形状或材料上，而是零件遭损耗或松动了。
　　在使用过程中，由于损耗或遭腐蚀，而使设备出现老化，因此，首先最重要的应该是将其恢复到原来的状态上去。要避免损耗，可靠而简单的方法莫过于先设法使其复原。如果行不通，再考虑将其改善。
　　十三．缩短使用寿命的尘土及灰尘。
　　设备在使用过程中出现老化的现象是正常的。但是多数情况是由于使用方法不当而加快设备老化，这称作“强迫老化”。
　　例如：１．该加油的地方不加油。
　　２．传感器内部进水或进油导致产生故障。
　　３．灰尘进入旋转部或平动部，加重损耗。
　　４．冷却扇积满了灰尘，发动机温度升高。
　　等等，以上都是“强迫老化”的例子，其结果是使得零件的使用寿命缩短。
　　相对“强迫老化”而言，有时即使使用方法得当，仍免不了一定程度上的“老化”,这称为“自然老化”。
　　好不容易将设备修复到原状，若想长久保持下去，就必须使“强迫老化”变成“自然老化”。
　　十四．要实现无损耗,必须多问“为什么”。
　　改善设备状态，消除损耗的秘诀是：
　　１．弄清设备的构造。
　　２．从理论上去考虑。也就是说，要反复多问几个“为什么”?
　　“为什么”之一：例如“外围研磨工序不好”的情况下。
　　这是由于“圆筒研磨盘的外直径大小不一”造成的等等，从产生次品的结果中找出其原因“为什么”之二：接下来，调查设备的构造，于是附上“理论性的说明——加工尺寸的大小不一致是由于磨刀石与材料的接点位置不吻合引起的”。
　　“为什么”之三：接着，再从设备的构造往下考虑“为什么会出现接点位置不吻合”?
　　１．是设备的原因？
　　２．是工具的原因？
　　３．是材料质量不好的原因?
　　４．还是加工方法不对?
　　加工方面，从加工原理上去考虑，同理的加以讨论。总之，改善的基本在于多问“为什么”?
　　十五．自已的设备自己维护。
　　在TPM的观念下，我们必须改变原先的旧观念——“我是生产人员，你是修理人员”，而应该是“自己的设备自己维护”。
　　无论是前面说明的改善“6大损耗”也好，要实现无损耗，就一定要直接操作机器，保养机器。这是因为，只有经常接触机器，才能弄清机器的状态，这是非常重要的。不要说什么“要实现无故障、无次品、无卡停，只要安排给各部门的负责人就行了”之类的话。而应该认为“自己的设备自己维护”。只有这样，损耗降至为零，不仅仅公司受益，工作变得轻松了，我们也受益。要排除“交给您办了”之类的想法。让我们一起参加TPM的活动，实现“无损耗车间”。