一．从PM到TPM。
　　设备管理的观点，经过了从预防保养〔即PM＝Preventive Maintenance〕到生产保养〔即PM＝Productive Maintenance〕的时代，发展到现在的TPM〔Total Productive Maintenance〕，即整体生产保养。
　　预防保养和生产保养都是从美国传入的，是以保养部门为中心开展活动。TPM则以小集体活动的形
　　式为基础，从公司的领导阶层到生产第一线的工作人员，涉及各阶层各部门，是在全体人员共同参与的前
　　提下推进的PM活动。
　　二． 生产保养。
　　生产工场的保养不只是所谓的“不使设备出故障”、“不出现次品”、更重要的是“高度节约的保养”，
　　生产保养必须是“为了盈利的保养”。
　　作为“为了盈利的保养”的方法有以下４种∶
　　1．预防保养＝PM〔Preventive Maintenance〕预防出现故障。
　　2．改良保养＝CM〔Corrective Maintenance〕对设备进行改良，使之不出故障并易于保养
　　3．保养预防＝MP〔Maintenance Prevention〕规划、设计、引进不需保养的设备。
　　4．事后保养＝BM〔Breakdow nMaintenance〕出现故障后进行修理。
　　三．预防保养〔PM＝Preventive Maintenance〕。
　　要顺利地开展生产活动，完成生产目标，就要避免设备出现故障或产生次品之类的问题。
　　要不出现故障，就必须预先采取适当的措施。使设备始终处于能充分发挥功能的状态，对此，有必要采取以下3点措施∶
　　１．为防止设备老化而进行的日常保养（清扫、加油、加固＝检查）。
　　２．定期检查、测试设备是否出现老化。
　　３．对已出现老化的设备进行维修。
　　以上的活动称为预防保养。
　　四． 改良保养〔CM＝Corrective Maintenance〕。
　　１．设备不出故障。
　　２．容易检查，容易修理。
　　３．操作简单且无危险（安全性能高）。
　　所谓的改良保养即对设备进行改良。要进行改良保养，操作人员有必要对设备进行日常检查，详细了解故障情况并记录下来，采取对策防止再次发生故障。对于故障记录及所采取的对策，保养负责人及设备设计负责人应研究其内容，将其改进成不出故障、容易保养、安全的设备。
　　五．保养预防〔MP＝Maintenance Prevention〕。
　　在引进新设备的同时，也应引进生产保养的观念，研究保养资料，设计并选择∶
　　1．容易使用（操作性能好）。
　　2．不出故障（值得信赖）。
　　3．容易保养（保养性能好）。
　　4．无危险（安全性能高）。
　　5．无需费用（经济、节省资源）的设备，这就是保养预防。
　　对此，操作人员及保养负责人必须记录下目前使用的设备的保养情况，进行整理，并寻求设备设计人员的帮助。
　　六．事后保养〔ＢＭ＝Breakdown Maintenance〕。
　　设备出现故障无法运转，或造成性能低下时采取的修理方法，称为事后保养。事后保养有以
　　下2种：
　　1．计划性事后保养。
　　因比起预防保养，出现故障之后再处理来得更为经济而有计划地进行的情况。
　　2．非计划性的事后保养。
　　不求省钱，听其自然，出现故障之后手忙脚乱地修理，结果不得不更改生产计划的情况称为非计划性事后保养。
　　出于经济方面的考虑，有必要进行计划性的事后保养。
　　七．多故障多次品的车间。
　　多故障多次品的车间，大多存在着以下问题：
　　1．设备整体脏乱不堪却无人过问。
　　2．工作油、润滑油泄露。
　　3．泥料、材料等粘附在转动部，平面图上。
　　4．配线、配管杂乱无章地堆在一起，分不清楚。
　　5．大套子盖住了整个设备，内部情形无从知道。
　　6．东西到处乱放，哪些是必需品无从得知。
　　7．认为自己已经尽力而为了，目前的状况是理所当然的等等。
　　八．预防保养是设备的健康管理。
　　我们要保持身体健康，就应该平时多参加运动：
　　1．注意不暴饮暴食。
　　2．定期到专门医生那里接受健康检查。
　　3．一旦健康状态不好时，应及时接受治疗。至于设备，看法是一样的。
　　4．平时注意保养，防止设备老化。
　　5．检查，测试设备是否老化。
　　6．对出现老化现象的设备进行时期治疗。
　　只有这样，机器才能“精神饱满”地为我们工作。换言之，预防保养是设备的健康管理，是预防医学。
　　九．TPM的定义。
　　TPM的定义规定如下：
　　1．以企业的素质塑造为目标，无限制地追求生产体制的效率化（综合性效率化）。
　　2．以生产体制的整个周期为对象，对实物，要在现场建立起防所有损失于未然的结构，包括实现无灾害、无次品、无故障。
　　3．涉及生产部门以及开发、营业、管理等所有部门。
　　4．从领导阶层到第一线工作人员，全体参加。
　　5．不断进行小集体活动，实现无损耗。
　　但是到了生产现场，TPM表现为：
　　1．以最大限度地提高设备效率为目标。
　　2．确立以设备的一生为对象的PM整体经营制度。
　　3．涉及设备的计划部门、设计部门、保养部门、使用部门等等所有部门。
　　4．从领导阶层到生产第一线的工作人员，全体人员一起参加。
　　5．动机管理，即通过小集体活动的形式推进PM。
　　十．实施PM计划的原因。
　　设备逐步向自动化，高速化的方向发展。可以说已进入设备创造物质的时代了。
　　人类的工作就是对这些设备进行保养，使其不出故障，不出次品，正常运转。
　　要完成这些工作，仅仅靠以前那样以保养部门为中心的活动是不够的，还需要负责操作的部门及负责
　　设备和产品的开发和设计部门等所有部门的人员一起参加。
　　特别是直接参与设备操作部门工作的人员，要使设备不出故障，不出次品，每一个人都应该抱着“自
　　己的设备自己维护”的观念，这是很重要的。
　　十一．TPM的特色。
　　TPM的特色在于：
　　1．从过去的以保养部门为中心的活动，发展到各部门，全体人员参与的生产保养活动。
　　2．实施操作部门工作人员的“自己设备自己维护”的自发性保养活动。
　　3．实施所有损耗为零的“无损耗意向”。“无损耗意向”、“向极限挑战”这些观念在开展TPM的活动过程中是非常重要的。
　　十二．TPM的目标。
　　TPM的着眼点在于通过改善人的素质及设备的质量，从而改善企业的素质。
　　在我们工作的车间里，存在着许多损耗，要把这些损耗减至为零，有必要改变过去的“这是理所当然”
　　“出现故障及次品并不是我们的过错”之类的想法。换言之，有必要提高人的素质。只有这样，才能谋求
　　设备质量的改善，从而达到无故障、无次品、无损耗。只有人的素质及设备的质量得到改善，才能适应各
　　种变化，谋求企业素质的改善。
　　十三．开展TPM活动的8根支柱。
　　要达到TPM的目的，以下的8种活动是十分必要的。
　　１．为设备效率化进行的个别改善。
　　２．构筑自主保养体制。
　　３．构筑保养部门的计划保养体制。
　　４．操作和保养的技能教育训练。
　　５．构筑初期管理体制。
　　６．构筑质量保证体制。
　　７．构筑间接管理部门的效率化体制。
　　８．构筑安全及环境的管理体制。
　　以上是开展TPM活动的8根支柱。
　　接下来我们就生产车间的主要活动——〔自主保养、个别改善、安全活动〕进行说明。
　　十四．妨碍设备效率化的6大设备损耗。
　　设备损耗有以下6种：
　　１．故障损耗。
　　２．程序、调整损耗。
　　３．空转、运转不畅损耗。
　　４．速度降低的损耗。
　　５．修改次品的损耗。
　　６．启动、停顿损耗。
　　以消灭这些损耗为具体目标而开展的活动就是TPM。
　　十五．越忙越需要TPM。
　　或许有人会说“我这儿忙着呢没功夫搞什么TPM…”与此相反，也有人或许会这么说“咳，工作如
　　果能更简单，更轻松点该多好啊！…”忙的原因不仅仅在于工作量大，还在于：
　　１．由于出现故障而导致设备停止运转。
　　２．多次品造成的修改、重做。
　　３．加快速度而产生的质量不稳定。
　　以上种种问题都使得本来就繁忙的工作变得更加繁重。换言之，越是忙，越值得开展TPM工作。