一、设备缺陷：
　　纯属设备方面的原因，能够引发故障、产品质量等方面Loss。根据缺陷对Loss所造成影响的大小，可分为以下几种。
　　大缺陷：所引起的故障能够使设备陷入瘫痪(功能瘫痪性故障)。
　　中缺陷：存在某种缺陷时设备虽然仍能运行，但是它会降低设备的功能。
　　小缺陷：某种特定的缺陷合在一起，产生叠加效应时才能引发Loss。
　　什么叫潜在缺陷？
　　物理性潜在缺陷：物理性缺陷并不明显，往往会被忽略。
　　1.只有拆卸后才能发现的缺陷
　　2.安装位置不明显，难以发现的缺陷
　　3.被杂质、污垢掩盖的缺陷
　　心理性潜在缺陷：因操作人员和维护人员的意识、技能的缺乏，无法发现的缺陷。
　　1.漠不关心
　　2.不知道是缺陷
　　3.忽略缺陷
　　二、设备劣化：
　　劣化是指设备的各种性质逐渐低下的现象。劣化分为自然发生的“自然劣化”和因管理不当而发生的“强制性劣化”。另外，相对劣化是指原有设备并无问题，但随着同种新设备的增加，便显得原有设备相对落后。
　　发现、防止劣化现象的方法是什么？
　　1.彻底“清理”—–重要的是树立“清理就是检查”的思想。
　　2.“彻底进行基本维护(清理/加油/拧紧螺丝)，消除强制性劣化现象，维持自然劣化状态。”
　　3.测定劣化状态
　　4.如果达到一定限度，应进行“修复”。
　　三、设备不合理点：
　　设备的不合理点是指劣化、发生源、难点部位、需要整理和整顿的不合理点。
　　不合理劣化：随着设备的磨损与时间的推移，设备的性能及功能日益低下的现象。劣化的种类有：
　　1.强制性劣化：未满足基本条件而引发的人为老化现象(加油、检查不当)
　　2.自然劣化：随着时间的推移，设备寿命自然老化的现象
　　设备劣化的区分：
　　1.损伤：裂纹、破碎、变形、磨损、刮伤、堵塞、腐蚀等
　　2.异常现象：振动、发热、噪音等
　　3.未满足基本条件：清理、加油、拧紧螺丝等
　　不合理发生源：指污染源泉，通过清理的方式清洁设备，注意观察设备被污染的原因，不难发现不合理之处。
　　制定发生源对策的方法：
　　1.不可只缩小原有的大型COVER就了事。首先，应根除灰尘、污染的发生源。
　　2.如果无法根除，应最大限度地降低污染程度，避免灰尘飞散。
　　污染发生源的3个种类
　　加工过程中发生污染
　　1.不应该发生的污染
　　2.发生于设备之外的污染
　　对加工过程中的污染发生源采取对策
　　1.减少冷却水，利用COVER减少溶剂的蒸发。
　　2.控制灰尘飞散，防止污染。
　　3.利用最小的COVER，防止灰尘飞散。
　　4.利用空容器等物品处理灰尘。
　　对不应存在的污染发生源采取措施
　　1.明确发生原因是为正确进行设备维护与管理。
　　2.重要的是消除发生可能性的措施，而非减少污染的改善措施。
　　对发生在设备之外的污染发生源采取对策
　　1.最有效地方法是对AREA内的所有设备制定对策。
　　2.要全面实施个别改善措施，但同时需要尽快制定临时对策。
　　对设备启动时消耗很多时间或很难启动的不合理难点部位制定对策
　　1.在清理、加油、检查难点部位相关的对策中，清理属于TPM1STEP、加油属于TPM2STEP、检查属于TPM3STEP。
　　改善工作应由操作者亲自进行，而焊接、电气施工等工作交由维护部门来完成。将改善事项记录为改善事例，使他人利用OPL等方法，共享相关信息。
　　2.如果在需要经常清理的机器上并未设置踏板或护栏,应将机器移动到安全位置，或设置踏板、护栏。
　　3.若拆除和安装安全COVER需要较多时间，但不需要清理,利用OneTouch使安全COVER的拆卸工作变得更加容易，或者贴上透明板。
　　4.如果因未考虑清理、检查工作而人员无法进入，或者无法看到、无法触摸,要设置入口、检修口（利用透明板）或将设备进行UNIT化，以便将其拆卸下来。
　　5.如果在地板、设备周围布满配管、电线、管道,要设置电线支持装置，按顺序进行维修。
　　什么叫设备故障？
　　是指设备、零件丧失应有的功能。虽然设备在运行，但会引发暂时停止、速度地下等Loss，使功能无法得到正常发挥。
　　功能低下性故障：设备功能突然完全瘫痪。
　　功能瘫痪性故障：虽然设备在运行，但能够引发暂时停止、速度地下等Loss，使功能无法得到正常发挥。

　　操作部门应将重点放在“防止劣化的活动”，并展开以下活动防止劣化活动：
　　1.正确的操作(防止检修口工作错误)
　　2.维护基本条件(清理、加油、拧紧螺丝)
　　3.调整(主要调整操作或作业准备相关内容，防止出现产品质量不合格现象)
　　4.预测及早期发现异常情况(防止故障、灾害)
　　5.记录维护数据(防止再发生类似事件，MP设计反馈)
　　维护部门重点展开以下活动
　　1.对设备的结构、功能、零件名称及不可拆卸的部位等内容实施培训和指导
　　2.对螺丝、螺帽的松紧等工作进行培训和指导
　　3.轮换教育、统一标准、指导并制定加油标准(加油部位、油种、周期)
　　4.培训检查技能、指导并制定检查标准(要点、周期等)
　　5.其他部门反映劣化、基本条件、缺陷等问题时，进行迅速处理
　　6.对效率化、采取防污染对策、采取清理对策等改善活动提供技术支援
　　7.每日活动(上午检查现场产品、受理维护要求、巡视等)
　　其他维护部门的主要活动：
　　1.研究维护技术、设定维护和开发标准
　　2.记录维护业绩、构筑维护信息系统和维护效果测定系统
　　3.研究故障解释方法、实践重大故障防止活动
　　4.对设备的设计、开发部门提供协助(设计MP、初期管理活动)
　　5.管理预备品、JIG工具的技术

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