“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
　　（由于历史原因，绝大多数中国人对日本没有什么好感，但是今天日本企业的产品竞争排在世界前列，他们在企业管理方面一定有许多过人之处，希望大家正确对待）。
　　“5S”活动的内容
　　（一）整理
　　把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、三事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
　　其要点是对生产现场的现实摆放在停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步是权立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
　　整理：将要与不要的东西分类；不要的东西予以丢掉，要的东西加以保管
　　整顿：随时保持立刻能够取出想要物品的状态。
　　清扫：工作场所定期清扫，使工作场所明朗化。
　　清洗：维持整理、整顿与清扫无无污染的状态。
　　教养：养成确定遵守已决定之工作习惯。
　　整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作次序；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
　　（二）整顿
　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以使用最快的速度取得所需之处，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
　　整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
　　（三）清扫
　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
　　设立组织机构并制→拟定工作计划及实→培训教育→活动前的宣传造势→实施→活动检查评比→纳入定期管理活动→成立推行组织→设立组织机构并制
　　清扫活动的要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为改善。当清扫地面发现有屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
　　（四）清洁
　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
　　清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
　　（五）素养
　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
　　开展“5S”活动的原则
　　（一）自我管理的原则
　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由球场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改选客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
　　（二）勤俭办厂的原则
　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
　　5S效果看得见，持之以恒是关键
　　整理：要与不要一留一弃
　　整顿：科学布局取用快捷
　　清扫：清除垃圾美化环境
　　清洁：洁净环境贯彻到底
　　素养：形成制度养成习惯
　　（三）持之以恒的原则
　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
　　5S的起源
　　5S的起
　　5S的起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
　　5S的发展-------7S
　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
　　5S的应用范围
　　应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
　　推行5S的作用
　　1、提高企业形象
　　2、提高生产效率
　　3、提高库存周转率
　　4、减少故障，保障品质
　　5、加强安全，减少安全隐患
　　6、养成节约习惯，降低生产成本
　　7、缩短作业周期，保证交期
　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
　　5S活动的目标
　　（1）工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0。
　　（2）整洁的现场，不良品为0。
　　（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为0。
　　（4）工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0。
　　（5）无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0。
　　（6）团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0。
　　5S管理的效用
　　5S管理的五大效用可归纳为：
　　5S，即：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
　　1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望得到这样的工厂工作。
　　2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
　　3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
　　4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
　　5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行发送的气氛。
　　5S现场管理法的内容
　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
　　革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
　　遵守规定的习惯
　　自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
　　礼貌的习惯
　　5S现场管理法：整理
　　将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
　　把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
　　不必要的东西要忙处理掉。