一、6S基本概念
　　二、6S执行技巧
　　三、现场管理活动
　　6S的沿革
　　 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
　　 1955年，日本的6S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
　　 后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
　　 1986年，日本的6S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了6S的热潮。
　　5S的发展
　　 6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
　　 随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上增加了安全(Safety)这个要素，形成了“6S”。
　　 有的公司在原来6S的基础上又增加了节约(Save)这个要素，形成了“7S”。
　　 也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。
　　6S的含义
　　 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词。Safety(安全)是英文。
　　 因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
　　整理(SEIRI)
　　 整理就是把有用的东西和没有用的东西分开，然后把没有用的东西处理掉。
　　整顿(SEITO)
　　 整顿是把有用的东西放在应该放的地方（定置管理），然后做好标识。
　　清扫(SEISO)
　　 清扫就是把工作场所打扫干净，防止污染源，保持一个清洁的环境。
　　清洁(SEIKETSU)。
　　 检查、保持和改进前面3个S的成果。
　　修养(SHITSUKE)。
　　 培养大家良好的习惯，形成规章制度，提高个人的修养。
　　安全(SEFETY)。
　　 安全生产是企业经营生产环境的重要保障。
　　6S的作用
　　 提升企业形象
　　 减少浪费
　　 效率提升
　　 提高员工的素质
　　 管理将变成可视化
　　 品质有保障
　　 安全有保障
　　如何有效推进6S的实施?
　　 要成立一个推行的组织机构
　　 这个机构里面必须有企业的高级主管，最好是总经理。
　　要拟定推进的目标和计划
　　 任何事情都要有目标，目标越清楚，越容易实现。目标是我们在各个阶段所检查的依据。要设定目标的具体值。工作就比较容易开展。
　　要宣传教育，营造氛围
　　 运用所有的宣传形式。如媒体、报纸、会议、征文、广告牌等等，进行宣传、培训，提高大家对这个活动的认识，创造一个良好的氛围吸引大家参与。
　　 培训主要是提高大家的能力和意识。
　　要建立一个示范区
　　 先在一个士气高涨的区域做一个试点推动。推动就会取得经验，而且给大家展示一个好样板。然后再实施下一步，把这个活动制度化。
　　要建立有效的激励机制，鼓励大家参与
　　 因为做一件事得不到什么回报，他就不做了。
　　 一个是物质奖励，一个是精神奖励。
　　 让改善效果比较好的团队给他们发优胜红旗、奖金，他们就倍受鼓舞，所有的人非常有成就感。
　　开展6S活动程序
　　整理
　　 区分必需品、非必需品
　　 区分价值大小
　　 区分常用的和不常用的
　　要决一：
　　 无价值的的东西：丢弃
　　 价值不大的非必需品（卖掉或改作他用）
　　 较长时间不用的包装后储存
　　 不太常用的东西：放在较远的地方（仓库、角落）
　　 偶尔使用的东西：安排专人保管（工具室、抽屉）
　　 经常使用的东西：放在身旁附近（身上、工作台）
　　要决二：
　　 需迅速拿来的东西：放在身旁附近
　　 拿来拿去十分花时间的东西：留下必要的数量
　　 扔东西要有一个技巧，就是需要稳、准、狠的。要扔的，挂上红牌。
　　整顿
　　对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
　　目的：定置存放，实现随时方便取用，减少找工具找物品的时间。
　　 定义：定置管理是企事业单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。
　　 类型：
　　 a)全系统定置管理：
　　 b)区域定置管理：
　　 c)职能部门定置管理：
　　 d)仓库定置管理：
　　 e)特别定置管理：
　　 1生产厂区的定置内容
　　 2车间定置内容
　　 3库房定置内容
　　 4办公室定置内容
　　整顿一：定置规划
　　 对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图。定置管理平面图可分为：
　　 1.车间定置图；
　　 2.区域定置图；
　　 ３.办公室定置图；
　　 ４.库房定置图；
　　 ５.工具箱定置图；
　　 ６.办公室定置图
　　 7.文件资料柜定置图
　　整顿二：标识管理
　　 所有物品都明确其身份和状态
　　 标识方法：标识卡、标识牌、颜色等
　　整顿三：整顿事物的不安定状态
　　 如设备的跑、冒、滴、漏
　　 门窗的破损
　　清扫
　　对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
　　目的：a)保持工作环境的整洁干净；
　　b)保持整理、整顿成果；
　　c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
　　d)防止环境污染。
　　1例行扫除、清理污秽
　　2调查脏污的来源，彻底根除
　　3废弃物放置的区规划、定位
　　4废弃物的处置
　　5建立清扫准则共同执行
　　清洁
　　对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
　　目的：a)养成持久有效的清洁习惯
　　b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
　　清洁的实施方法
　　1整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果”
　　2落实前3S执行情况
　　3设法养成“整洁”的习惯
　　4建立视觉化的管理方式
　　5设定“责任者”，加强管理
　　6配合每日清扫做设备清洁点检表
　　7主管随时巡查纠正，巩固成果
　　修养
　　对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造惰性、提升道德品质
　　目的：
　　a)养成良好习惯；
　　b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
　　c)营造团队精神，注重集体的力量、智慧
　　1继续推动前4S活动
　　2建立共同遵守的规章制度
　　3将各种规章制度目视化
　　4实施各种教育培训
　　5违犯规章制度的要及时给与纠正
　　6受批评指责者立即改正
　　安全
　　对象：控制生产和经营活动中的危险源
　　目的：
　　a)减少和避免安全事故；
　　b)为生产和经营活动提供安全保障
　　1识别活动中的危险源;
　　2确定有重大风险的危险源;
　　3制订和实施安全管理制度和方案;
　　4实施各种安全教育培训,提高安全意识;
　　5日常性的安全检查,违犯规章制度的要及时给予纠正
　　控制物的不安全状态：
　　 “物”包括机械、设备、装置、工具、用具、物质、材料等，也包括厂房、房屋。
　　 不安全状态是存在于起因物上，是使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。
　　控制人的不安全行为：
　　 不安全行为是指违反安全原则或安全规则（包括违反法律、规程、条例、标准、规定、安全常识），使事故有可能或有机会发生的行动。
　　 有不安全行动的人可能是受伤害者，也可能不是受伤害者。
　　办公场所的５Ｓ活动
　　整理:
　　 整理文件、办公用具，区分有用与无用；
　　 区分不再使用与正在使用；
　　 区分未处理、正在处理与已经处理。
　　整顿
　　 文件柜应按存放文件的分类统一规划与标识；
　　 未处理完的文件应分类、摆放整齐；
　　 处理完的文件应分类放入文件夹；
　　 不再使用的文件应分类整理归档；
　　 文件夹应有相应标识，每份文件均应有编号；
　　 所有文件均应建立电脑索引。
　　清扫
　　 对于无用的文件应区别不同密级进行清理销毁；
　　 破损文件应及时修复。
　　清洁
　　 每天反复进行整理、整顿和清扫的3S小循环，以保持办公场所的干净、整洁；
　　 随时自我检查，互相检查，定期不定期进行抽查；
　　 对不符合的情况进行纠正。
　　修养
　　 对每个员工进行长期的6S教育、CI和公司规章制度教育。
　　生产现场管理
　　生产流程的管理
　　 生产流程的描述
　　 流程图、龟形图
　　生产流程的优化
　　 合理安排人员
　　 合理安排设备
　　 改变作业的顺序和接口关系
　　 合理布置作业的空间
　　 合理组织物流
　　生产准备控制
　　 材料的准备
　　 机器设备的准备
　　 工装夹具的准备
　　 工艺的准备
　　 人员的准备
　　 作业空间的准备
　　防错
　　 防错是指通过采取措施防止错误或者产生后果。
　　 这些措施包括清楚地识别、控制可能发生错误的因素和进一步阻止其形成不良所采用的方法。
　　人员防错
　　 坚持确认再确认，作业零缺点；
　　 按规定操作，杜绝偷工减料、误动作；
　　 开展素质教育，加强责任性，提高作业水准
　　机器防错
　　 设置傻瓜操作系统，使一切错误的操作不会产生作用；
　　 多应用自动控制装置，减少出错的机会；
　　 多加装自动监视装置，及时防止出错。
　　材料防错
　　 生产中保证使用IQC检验合格的材料；
　　 通过自检剔除不良材料。
　　作业方法防错
　　 识别作业干扰，消除干扰因素；
　　 识别操作失误，预防失误后果；
　　 识别转运错误，预防错误产生。
　　生产环境防错
　　 创造适宜的生产环境，防止失误产生，如天热、出汗，有灰尘；
　　 解决环境中不利因素：空中装置安装不稳，脱落，空间狭小，操作不便等
　　ＴＰＭ
　　 全面生产管理（保养）
　　 TotalProductiveManagement(Maintenance)
　　ＴＰＭ内容
　　 个体改善：对人员、机器、过程等建立计划，实施改善；
　　 自主保养：从清扫开始，直到采取预防措施，建立设备的自主保养和自主检查体系并形成制度；
　　 计划保养：专职保养部门须建立保养计划，按计划实施预防保养，防止故障再发，并采取防错措施；
　　 提升能力：提升整体的保养能力，建立培训机制，确保相关人员具有足够的技能；
　　 设备保全：针对各种磨损与老化现象采取措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能；
　　 品质保全：挑战慢性不良或自然下滑，确保人、机、物的品质能适应发展的需要；
　　 业务改善：以业务为核心，改善部门之间的沟通、联络、接口、业务转移、横向配合等；
　　 环境保全：确立安全、卫生与环境和管理制度，营造适宜的环境气氛。