1、设备管理

　　1-1设备管理概述

　　设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部门或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章轨制、保证设备的工作精度、进步设备的利用程度。

　　1-2设备管理的形成与发展

　　设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：

　　第一时期：在产业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操纵工负责，并无专门的设备管理。

　　第二时期：上世纪初，跟着产业化的不断普及，机械功课逐步替换手工功课，它克服了手工功课的质量不不乱、无法大批量生产、本钱高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加产业对机械装备的依靠性越来越凸起，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严峻影响着产品品质和生产效率的进一步晋升。

　　第三时期：跟着设备构造的日益复杂，提高前辈设备的维护越来越难题，其本身的品质以及组合精度严峻影响着产品的质量，加上操纵者不认识设备的机能和性能、误操纵、延误管理等，几方面因素导致设备维护本钱不断增加。

　　为了解决这些题目，先后经由了“事后保全BM”“预防保全轨制PM”全CM”“保全预防MP”

　　事后保全BM：即当装备泛起故障后马上采取应急措施进行事后处置。

　　预防保全轨制PM：通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。

　　改良保全：通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善流动。

　　保全预防：从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其终极目的是实现无端障和简便的日常维护。

　　终极，将BM、PM、CM、MP四种流动结合起来称之为“生产保全”，从此泛起了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。

　　1-3设备管理的主要内容

　　1.前期管理2.台帐管理3.工模夹具4.备件管理5.保全计划管理5.操纵和维护管理（日常使用和点检保养）6.故障分析、维修质量管理与档案管理7.设备运行指标管理8.技术管理和设备改良9.经济管理

　　1-4传统设备管理的劣势

　　在传统的设备管理模式中，往往是等待有显著迹象表明设备机能变差，设备不能正常工何为至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下题目：

　　1、其运转情况无法正确统计。

　　2、本可不必大修解决的题目拖到了故障累积成必需大修的程度，导致设备维修用度升高。这样做的结果，首先是设备休止运行，影响了正常生产，其次是带病功课会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必需更换整套设备的地步，使得维修本钱巨增；

　　3、维修工作被动，存在走动铺张，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备不乱性差。

　　2、TPM的产生及其演进过程

　　2-1三种设备维护模式

　　响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备泛起故障时，才进行维修或更换。实在，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的用度和时间。合用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、轻易购买的设备。

　　预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行按期维护，导致一些维护任务是不必要的。合用于重要的设备，可根据设备的类型、机能、规格和运行情况，按期进行维护。

　　猜测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜伏的题目发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对职员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护用度通常会比较高。合用于一旦泛起题目将导致严峻后果的枢纽设备。

　　据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护本钱中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。

　　几乎一半的维修流动属于“响应性维护”，而此类维修本钱比猜测型维护高近10倍。

　　25%的维修流动属于预防型维护，而此类本钱比猜测型维护高5倍。

　　据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行猜测型维护的初期，设备备件库存本钱就可以降低10—30%。

　　2-2建立TPM管理体系

　　1.TPM管理体系是一种全过程的系统管理。它夸大对设备的一生(从选型、使用和报废)进行管理，以为设备的前期管理(指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分，二者平等重要，决不可偏废任何一方。

　　2.TPM管理体系是一种全方位的综合管理。它夸大设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。

　　3.TPM管理体系是一种全员介入的群众性管理。它夸大设备管理不只是设备使用和管理部分的事情，企业中的所有与设备有关的部分和职员都应介入其中。

　　2-3TPM的含义

　　TPM定义：全员参加的生产维修（TPM：TotalProductiveMaintenance)

　　全员参加：

　　1、从企业最高领导到生产第一线的功课职员

　　2、深入到与设备有关的一切部分中去

　　3、依赖小组管理流动，来推进和开展TPM

　　把设备的一生，从设计到报废的全过程，作为管理的对象，确立起总的体系体例和全面的内容。

　　把设备的综合效率进步到最高，以充分知足生产（质量、数目、交货期、服务、本钱）的需要。

　　2-4TPM的目的

　　TPM的首要目的：就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：预备调整、用具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零铺张和零劫难，在保证生产效益最大化的同时，实现用度消耗的公道化。

　　2-5TPM的效益

　　P：减少故障停机（1/10—1/290）、进步生产率（2倍）、进步计划达成率、缩短生产周期

　　Q：降低不良品率（1/10）、进步产品质量（缺陷率为1/10）

　　C：减少人工费、节省维修本钱和制造本钱（50%）

　　S：改善工作环境和天然环境、减少事故机率、进步安全性（实现零劫难）

　　M：增强市场意识、晋升员工士气（提案数目上升5—10倍）、树立企业形象

　　2-7TPM给企业带来的竞争力晋升

　　有形效果：

　　1.进步设备的综合效率

　　2.劳动生产率的进步

　　3.生产本钱降低降低不良品率

　　4.库存量减少，资金积存减少

　　5.缩短生产周期

　　6.降低职员、设备、产品和管理等各类损耗，铺张减少

　　7.晋升员工的发明创造能力和自决心信念

　　8.顾客投诉减少，满足度上升……

　　无形效果：

　　1.进步员工的改善意识、介入意识

　　2.创建整齐和恬静的工作环境

　　3.培养员工的团队合作和主人翁精神

　　4.实现企业整个管理体系的变革

　　5.形成学习、团结、向上、立异的新企业文化

　　6.企业凝结力增强、企业形象改善