首先我们要明确CTPM的概念，CTPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个圈系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优，以推进企业精益发展。这个概念的范围比较广阔，具体到我们企业就表现在开展“6S”工作上。
　　作为一名骏化的员工，虽然我进入公司的时间不长，但我也亲眼见证了公司CTPM工作开展之后，我们车间里发生的显著变化。以前的“脏、乱、差”变成了现在的“净、齐、好”。我们自己难道没有亲身体会吗？像以前劳动用具普遍是随手拿随手放，要用的时候就发现全乱了套，想要用的东西找不到，各个操作室物品乱挂、鞋子乱放，找的时候花费了不少时间，环境较脏。不单单影响了平时工作时的心情，影响工作效率，对我们自己最大的影响就是大修找不着的物品却在不用时找出来了，不仅造成材料浪费更会推迟检修的整体进度。自从公司推行CTPM之后，我们的卫生死角得以清除，打扫卫生也不会再担心把衣服弄脏了什么的，而且对于我们员工来说，看到干净整洁的工作环境也会有一个良好的心情，保持了一个积极的精神面貌。劳动用具经过整理、整顿之后，每种工具都有固定的摆放位置。而且经过推行，我们员工也普遍认识到了CTPM的意义所在，劳动工具用过之后也不会再随意放置。维修工检修设备的标准也高了，这样一来，现场很整洁，工作起来也有头绪，不会再发生找不到工具或者材料浪费了。而我这讲出来的也只是CTPM工作很小的一部分而已，在我们公司还有很多很多这样的例子。
　　推行CTPM要从三大要素上下功夫：
　　1、提高认识：不管是操作工，还是维修工，都要努力提高对TPM的认识，认识不到位，推行这个项目也就是一句空话。
　　2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
　　3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作效率，另一方面可以避免或者减少设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设备调整时间缩短。
　　CTPM是一种标准，将维护保全变成了企业管理中必不可少的组成部分，减少浪费也成了现代企业工作计划表中不可缺少的一项，而维修保全作业不再是一项单纯的设备维护管理作业，其目的是将计划外的故障维修最小化。在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑当班操作人员的作用，由于没有操作人员的参与，导致维修过之后，是否符合操作人员的操作习惯与实际使用情况，否则会大幅度降低操作人员的工作效率。例如：更换蝶阀，同种型号的蝶阀，有的蝶阀操作工开关需半小时，有的只需5分钟。这是不是值得研究呢？
　　大家或许总是在问自己，公司不断推行6S、TPM，真的会有效果么？我也时常会有这样的疑问，但从网上查询一下TPM的成效，结果很令我吃惊。
　　日本柯达公司声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.
　　CTPM是一项全员参与的管理活动，核心内容是对生产设施的自主保全，但TPM的基石——6S活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM前必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果生产部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员的管理成本。那么TPM管理的实质就是以“6S”活动为前提，通过对每台设备的使用与维修进行全面的、合理的控制，使每台设备的综合效率达到最高。推广TPM的目的就是为了最大限度的降低生产成本，以实现精益发展，以最少的成本达到最大的效益！
　　以上是我对CTPM的一点浅薄的认识，最后，愿CTPM工作为我们集团的稳步发展，日日高升打下坚实的基石！！