全员参加的具体含义包括全效、全系统和全员参加设备维修。它最早由日本提出，70年代趋于成熟。英文表示是，vealProductiveMaintenance，简写为TPM。
　　TPM以日本国内推行20多年的生产维修体制为主体，吸取英国的《设备综合工程》的理论和特点，学习中国《鞍钢宪法》中“两参一改三结合”的工人参加管理的内容，形成的一整套维修管理体制.它基本上包括了前面各节所叙述的现代管理内容.在这里要特别强调的是全系统所有部门，从企业最高领导到第一线操作工人都参加设备管理。这里强调了设备管理工程中的人的因素。是行为科学、心理学以及人机工程等在设备管理中的应用。
　　目前国内外TPM的做法可以归结为以下几点:
　　(1)建立以企业的综合效率为目标的设备生产维修的三级组织机构。它们是班组的生产维修机构、车间的生产维修机构和企业或厂一级的生产维修机构。
　　(2)把设备分成重点设备、生产维修管理的设备和普通设备三级，实行设备的分级管理。重点设备一般占企业设备的10%左右，通常要用一半左右的维修力量去维护。我国已往传统的做法也把设备分成部管设备.重、大、精、稀设备和一般设备三级，但这种分法是静止或固定的，而TPM是动态的。它可以随着设备的役令、生产情况等因素的变化进行重新评定。
　　(3)通过生产班组。对所有设备实行日常点检。内容一般包括异音、温升、漏油、油量、压力、振动、松动、润滑、清洁、导通、绝缘、调整等。点检的方法基本上是靠人的五感。TPM十分重视日常点检工作。设备故障的早期察觉，约有80%以上是由日常点检查出来的。
　　(4)由专业人员对重点设备和规定的生产维修设备实行定期点检。定检的目的是测定设备性能的劣化趋向和劣化程度.有周检、半月检、月检、季检、半年检、年检等。定检方法除了人的五感外，要配上一部分检测仪器。
　　(5)由专业技术人员对重点设备实行专项检测，称专检。目的是对设备精密细致的诊断或调查、测定和分析。专检是不定期的，要靠专用仪器来进行。如光谱铁谱分析、声振信号检测、应变测量以及热象分析等。
　　(6)重视润滑管理。从润滑剂的选定、检验、入库、保管、标识、适时适量和适当方法加添以及更新直到废油处理等，建立一整套的润滑管理制度和相应的人员机构。
　　(7)对企业人员进行全范围的TPM分级培训，建立TPM实施考核制度。