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我们生活在经济发达、竟争激烈的年代,一个企业要想生存和发展,必须依赖完善的良好的现代管理体系,良好的管理体系的建立基础需要一个良好的工作卫生环境.建立良好的工作环境的基础,就是效仿日企推行7S管理.
一、 什么叫7S.
7S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S”就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”,所以简称为“7S”,企业开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动,称为“7S”活动。
由于日本企业推行7S管理,造就日本从战败国中迅速增长成世界经济强国,因此世界各企业现在也借鉴日企的管理,推行5S管理,之后发展到7S.
二、“7S”活动的内容
(一)整理
把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!
整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
内容:
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在临时库,不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。
内容:
1.车间要定点摆放相关产品。
2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内,必须有明显的标识(交检单,转序卡),注明品名,数量,操作者,生产日期。
7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点,不得占用通道。
8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。
10.员工的凳子不得随意乱放,下班时凳子全部靠齐机脚。
(三)清扫
把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪,并保证稳定产品的品质,最终达到企业生产零故障和零损耗
清扫活动应遵循下列原则:
(1)、自己使用的物品如设备、工具等,要自己清扫而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
(2)、对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;
(3)、清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以改进,而不能听之任之。
内容:
1.车间建立班《车间组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的部件、边角料及时处理,外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后,协助操作者清理现场,并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘,防潮措施,罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时,员工垃圾桶全部清理干净。
(四)清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时,需要秉持三观念:
(1)、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率,高品质的产品”;
(2)、清洁是一种用心的行为,千万不要在表面下功夫;
(3)、清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。
清洁的要点原则是:坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁;工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神的清洁。
清洁活动的目的是:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。
清洁
实施要领:
1.各班组每天利用十分钟进行进行简单的日整理活动
2.各班组每月最后工作日在下班后抽出二十分钟进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动
3.车间每日依据7S要求对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。
4.车间每月1日对上月各班组7S实施情况进行情况进行一次总结,公布各班组本月7S考核结果。
5.公司依据要求对7S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
(五)素养
素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“7S"活动,要始终着眼于提高人的素质。
目的:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人
内容:
1.每日坚持7S活动,达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服,注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液,严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境,卫生间马桶,手盆,水池用后自觉冲洗。
8.每年对车间班组人员进行一次评选,并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
(六)安全
清除隐患,排除险情,预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
目的:
就是要求在工作中严格执行操作规程,严禁违章作业。时刻注意安全,时刻注重安全。
内容:
1.在操作各种生产设备时,先检查设备是否工作正常。
2.设备的各部件是否按要求固定稳定。
3.工作环境是否符合生产要求。
4.原物料、半成品、成品的堆放是否符合。
4.通道是否畅通。
(七)节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
目的:提高经济效益,降低成本。
内容:
1.对生产物料的合理利用,物尽其用。
2.对时间上的合理安排,按时完成任务。
3.对空间的合理利用,提高效率。
三、7S的主要功用.
1、让客户留下深刻的印记
2、节约成本,实施7S的场所就是节约的场所.
3、缩短交货期
4、可以使我们工作的场所的工作系数十分有效的提高和增大.
四、处罚与奖励
为了有力的推行和实施7S管理,公司将成立7S审核检查管理组,定期或不定期检查车间和办公室人员实施情况,并进行考核,月初公布上月考核结果,请各同事认真学习和贯彻执行.
1、对每一个组进行月未考核,不合格者每一组成员扣罚20.00元
2、连续三个月不合格的组或排名最后者,在第三个月扣罚组成品100.00元
3、对每月考核优秀者或班组成员,公司将给予每一成员20.00元.
4、连续三个月排名第一的班组成员,每人奖励100.00元
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