“5S”管理是现场管理中重要的一部分。“5S”管理的好坏是评价班组长管理能力和水平的高低，同时也是提高效率、保证质量的一种催化剂，所以“5S”管理是一项看似平凡但不简单的工作。要做好“5S”管理，就必须加强组织和管理，发挥全员参与、齐抓共管、持续推进的方式。
　　一、“5S”活动的含义
　　1、整理。即把紊乱的东西收拾起来，分出哪些物品不用，哪些物品要用，要用的留下，不用的清理掉。
　　2、整顿。即把留下的物品依照规定的合理位置放置，并明确标示。一般来讲，应根据物品使用频度情况，尽量把经常使用的物品放在可随手拿到的地方。
　　3、清扫。即定时把工作环境打扫得干干净净，一尘不染。
　　4、清洁。即维持上述成果，使现场整洁、无污垢。
　　5、素养。即每位成员养成良好习惯，遵守规则做事。文明的员工是“5S”管理的根本保证。
　　二、“5S”管理的前期准备
　　1、据各班组人员状况，卫生区域面积大小，提前分配安排对应区域卫生负责人，实行定点、定人负责制。
　　2、每月定期更换打扫用的抹布（白色无尘布擦工位、容器、玻璃；蓝色抹布擦地面、设备等）。
　　3、明确各区域卫生负责人卫生打扫后的洁净检查标准（要求用白纸2KG力气擦试无污迹）。
　　4、明确各卫生区域在打扫前的注意事项（如电源关闭核查、物品清理、加盖防尘等等）。
　　三、现场“5S”管理的内容
　　1、现场整理的内容
　　①周转盒摆放高低整齐，并按规定垫底（用不同颜色周转盒区分）。
　　②不良品盒摆放要整齐，标识要清楚。
　　③辅助材料，闲置设备按规定摆放整齐。
　　④员工坐姿规范，抽屉整齐不零乱，坏椅子要做到及时清理。
　　⑤物品摆放不超出通道，小车不乱停放。
　　2、现场整顿的内容
　　①零部件、半成品需防尘加盖好。
　　②设备电源线应整理好，不凌乱。
　　③工装存放整齐，标识清楚。
　　④各类文件，操作卡规范整齐，标识清楚，一目了然。
　　⑤物品摆放要按定置要求，废品需当天（及时）清理。分类后的废品应每天由专人按时送往部门卫生间，由清洁工负责回收、处理。
　　3、现场清扫的内容
　　①工作台、货架、流水线干净、无灰。
　　②设备上不能有灰，不能有锈。
　　③地面上不能有头发、纸屑、零件等杂物。
　　④流水线及工作台整齐，不乱放物品。
　　⑤抹布叠放整齐，卫生用具按规定摆放好。
　　清扫的时间安排
　　①早上：7:40-7:50。
　　②上午休息时间：10:00-10:05。
　　③中午下班前：11:40-11:45。
　　④下午上班前：13:10-13:15。
　　⑤下午休息时间：15:30-15:35。
　　⑥下午下班前：17:40-17:45。
　　⑦每周五进行一次彻底的卫生大扫除（时间规定：17:25-17:45）。
　　4、现场清洁的内容
　　①周转盒干净，盛装前要擦拭干净。
　　②垃圾按规定进行分类摆放，并及时清理。
　　③卫生用水按规定摆放，脏水应及时更换。
　　④卫生区域划分清楚，责任明确。
　　⑤进入车间的物料应清理干净。
　　⑥工作衣帽，拖鞋应及时清洗，不破损。
　　5、现场素养的内容
　　①衣帽按规定穿戴好，头发不能外露，识别卡要按规定要求佩戴好。
　　②生产现场秩序良好、整洁，团队凝聚力、精神风貌良好。
　　③上班铃响后应到岗，下班铃响后方可离岗。
　　④外出应佩戴好临时外出卡，上班时间不串岗聊天。
　　⑤人有定岗，物有定置，货有定位，整齐划一，规范有序。
　　四、现场“5S”管理的检查和考核（检查标准见附件）
　　严格执行检查、评比和考核的制度（每发现一项按扣2分计算），认真、严格地搞好检查、评比和考核，是使“5S”活动坚持下去并得到不断改进的重要保证。实行日常性的检查评比工作，检查方式如下：
　　① 班组内部指定专人对本班组的“5S”工作进行检查，并对检查的结果进行考核、公布，奖励优秀的，批评及处罚做得差的，内部形成一种良好的“5S”管理工作。
　　② 部门（车间）内部成立“5S”检查小组，排出检查小组值日表，每天2人对各班组进行卫生状况检查，并当面与员工确认，同时形成检查记录，完毕后上交车间“5S”管理组长。再由车间“5S”组长对每日的检查结果进行汇总，评比出每月的第一名和倒数“第一名”。根据实际的情况，奖励优秀的班组，处罚倒数“第一名”的班组。
　　③ 坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平。
　　“5S”活动的目的是不断改善现场，而“5S”活动的坚持也不可能总在同一个水平上徘徊，而是要通过检查整改，不断发现新问题，不断去解决问题，要在不断提高中坚持。因此，在检查考核后，还必须针对问题点，提出改进措施和计划。
　　五、“5S”管理的注意事项
　　① 须做到事无俱细，长期改善推进，不可松懈。
　　② “5S”考核必须按标准、按制度执行，依靠法治，减少人治。以批评教育整治为主，以处罚为辅助，适当引入人性化管理原则。
　　③ “5S”管理必须加强组织领导，发挥全员参与的作用，以点带面，各负其责。
　　④ “5S”管理不可有漏洞和死角。上上下下，里里外外均要定期清扫。
　　⑤ “5S”管理中出现的不达标项目，不可以责骂的方式来解决，要多加宣传教育，让其明白“5S”的重要性和必要性，这样可以起到事半功倍的效果。