一、设备维修管理程序规范
　　设备维修的主要目的是为了降低设备故障率，修复失效的生产设施。但作为企业来讲，就必须以追求企业总体效益为目标，对维修的策略进行优化。有人说维修就是启动一项紧急救援预案。建立完善的维修体系，有计划、有目的地进行维修作业是保证维修质量的关键。
　　(1)维修类别
　　维修类别是根据维修内容、技术要求以及工作量大小，对设备维修工作的划分，通常分为大修、项修和小修三类。
　　1)大修
　　设备大修是工作量最大的计划维修。大修时，对设备的全部或大部分部件解体、修复基准件、更换或修复全部不合格零件，修复和调整设备电气及液压、气动系统、修复设备附件及翻新外观等。达到全面消除大修前存在的缺陷，恢复设备规定的功能和精度。
　　2)项修
　　项修是设备项目维修的简称。它是根据设备的实际情况，对状态劣化己难以达到生产要求的部件进行针对性维修。项修时，一般要进行部分拆卸、检查、更换或修复失效零件，必要时对基准件进行局部维修和调整精度，从而恢复所修复部分的精度和性能。项修的工作量视情况而定。项修具有安排灵活、针对性强、停机时间短、维修费用低、能及时配合生产需要、避免过剩维修等特点。对大型设备、组合机床、流水性或单一关键设备，可根据日常点检监测中发现的问题，利用生产间隙时间(节假日)安排项修，从而保证生产的正常运行。
　　3)小修(日常维修)
　　小修是工作量最小的计划维修。小修的内容是针对日常点检、定期检查和状态监测诊断发现的问题，拆卸有关部件进行检查、调整、更换或修复失效的零件，以恢复设备正常功能。
　　(2)维修组织
　　1)大修组织
　　大修一般安排为年度计划项目，针对项目多，任务繁重，维修持续时间长，一般在计划维修180个工作日开始编制维修计划。编制程序如下：
　　①填报设备大修项目和设备报废重置申请，在预定维修日期180个工作日左右，由生产部门填报大修项目申请和设备报废重置申请；
　　②审核，此项工作由设备动力管理部门进行，其审核内容有申请检修的内容、运行情况、历史检修资料、费用概算等；
　　③综合概算；
　　④由设备动力部门负责编写初步大修计划；
　　⑤将初步计划交生产计划部门征求意见，并落实具体时间；
　　⑥在听取生产计划部门意见的基础上，正式编制设备大修计划；
　　⑦在确定的具体大修时间前100个工作日左右，打印下发大修计划；
　　⑧大修前30个工作日落实大修准备工作；
　　⑨组织实施。
　　2)项修组织
　　项修通常是日常维修中因生产情况不能及时排除的故障，维修是工作量较大，项修一般采取窗口维修(节假日、停电时间)的形式。组织步骤如下：
　　①填报设备计划维修项目，在预定维修日期一周左右，由生产部门填报计划维修项目；
　　②审核，此项工作由设备动力管理部门进行；
　　③确认、批准，由生产计划部门确认维修项目、主管领导审核；
　　④组织实施。
　　3)小修组织
　　小修属于日常维修，是维修作业人员日常工作的重要内容。小修一般更换零件少、时间要求紧迫(一般在当班内完成)。组织步骤如下：
　　①填报设备维修任务单，操作人员在当日将设备故障上报车间部门，由生产部门填报维修任务单；
　　②审核，此项工作由设备动力管理部门进行；
　　③确认、批准，涉及需要停机维修项目由生产计划部门确认、主管领导审核；
　　④实施，设备动力管理部门通知维修部门进行维修作业。
　　二、设备现场管理与技术统计
　　(1)设备现场管理
　　设备的使用管理是设备系统管理中重要的环节，加强设备的现场管理具有十分重要的意义。操作人员是设备的使用者，让操作人员参加企业设备管理是保证设备正常使用的基础。
　　1)操作人员参加企业设备管理的意义
　　①操作人员参加企业设备管理，可以激发他们爱护是设备的主人翁责任感，树立“爱机”的好思想。
　　②操作人员参与企业设备管理，有利于熟悉设备的工作原理、性能、构造，可以更好的操作、使用设备。
　　③有利于改善操作人员同维修人员的相互关系，调动两方面的积极性，使其拧成一股劲，共同把设备管好、用好、修好。
　　2)操作人员参加企业设备管理的形式
　　①为操作人员制定使用、管理设备的工作制度。如凭证上岗、遵守设备安全操作规程、交接班制度等。
　　②建立和健全设备点检体系。点检是按设备特性对设备进行定点、定周期的针对性检查体系，通常分日点检和周期点检。目的在于及时发现和诊断设备故障，为维修作业提供依据。企业可按车间部门设置专(兼)职点检员编制点检表项，指导操作人员进行日常点检，并在实践中不断完善私改进。
　　③运用“5S”和目视化管理工具。“5S”管理源于日本，其内容包括“整理”、“整顿气“清扫”、“清洁”、“素养”，目的在于创造卓越的的现场，提高工作效率；目视化管理是通过视觉手段导致人的意识变化，从而达到管理目标的方法，运用目视化管理可以让员工清楚怎么做、为什么要做，也有利于管理人员对现场的监督和管理改进。
　　④开展全员维护活动。企业可设置以班组为单位，成立PM自主维护小组，开展自主诊断、难点攻关、技术改进等活动，有利于提高设备工作效率和质量保证。
　　(2)设备使用情况评价
　　1)设备完好率
　　主要设备完好台数
　　设备完好率=─────────100％
　　全部主要设备台数
　　2)设备故障率
　　故障停机时间
　　设备故障率=─────────100％
　　设备开动时间
　　3)设备综合效率(OEE)
　　OEE=性能开动率(*装置完好率)×作业率(时间开动率)×产品合格率
　　注：
　　*流程工业中一般以生产产品或中间产品的一套装置作为考核对象，因在装置中一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。笔者建议在计算装置完好率时采用以下公式：
　　装置完好率=装置密封完好率×装置动设备完好率×仪器仪表完好率