5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写，主要应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
　　本专辑主要介绍了5S现场管理制度，主要包括了生产现场、电工、办公室等不同现场的管理制度、还包括了太阳能、汽车、制衣等不同行业的5S现场管理制度，为企业制定5S现场管理制度提供参考。
　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
　　5S的起源
　　5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
　　5S的发展
　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
　　推行5S的作用
　　1、提高企业形象
　　2、提高生产效率
　　3、提高库存周转率
　　4、减少故障，保障品质
　　5、加强安全，减少安全隐患
　　6、养成节约的习惯，降低生产成本
　　7、缩短作业周期，保证交期
　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
　　5S现场管理法的内容
　　5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
　　• 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
　　（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）
　　• 遵守规定的习惯
　　• 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
　　• 文明礼貌的习惯
　　5S现场管理法（1）：整理
　　• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
　　o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
　　o 不必要的东西要尽快处理掉。
　　目的：
　　• 腾出空间，空间活用
　　• 防止误用、误送
　　• 塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
　　• 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
　　• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
　　• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
　　• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
　　注意点：
　　• 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
　　实施要领：
　　1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
　　2. 制定「要」和「不要」的判别基准
　　3. 将不要物品清除出工作场所
　　4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
　　5. 制订废弃物处理方法
　　6. 每日自我检查
　　常用的方法：
　　1. 使用频率法
　　2. 价值分析法
　　3. 定点拍照法
　　4. 红牌作战法
　　5. 看板管理法等等
　　 5S现场管理法（2）：整顿
　　• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
　　• 明确数量，并进行有效地标识。
　　目的：
　　• 工作场所一目了然
　　• 整整齐齐的工作环境
　　• 消除找寻物品的时间
　　• 消除过多的积压物品
　　注意点：
　　这是提高效率的基础。
　　实施要领：
　　1. 前一步骤整理的工作要落实
　　2. 流程布置,确定放置场所
　　3. 规定放置方法、明确数量
　　4. 划线定位
　　5. 场所、物品标识
　　整顿的"3要素"：场所、方法、标识
　　放置场所
　　• 物品的放置场所原则上要100%设定
　　• 物品的保管要定点、定容、定量
　　• 生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置方法
　　• 易取
　　• 不超出所规定的范围
　　• 在放置方法上多下工夫
　　标识方法
　　• 放置场所和物品原则上一对一表示
　　• 现物的表示和放置场所的表示
　　• 某些表示方法全公司要统一
　　• 在表示方法上多下工夫
　　整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
　　• 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
　　• 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
　　• 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
　　常用方法:
　　1. 引线法
　　2. 形迹法
　　3. 标识法
　　4. 固定容器法
　　5. 红牌作战法
　　6. 定置管理法
　　7. 颜色管理法
　　8. 看板管理法
　　 5S现场管理法（3）：清扫
　　• 将工作场所清扫干净。
　　• 保持工作场所干净、亮丽的环境。
　　目的：
　　• 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
　　• 稳定品质
　　• 减少工业伤害
　　注意点：
　　责任化、制度化。
　　实施要领：
　　1. 建立清扫责任区(室内、外)
　　2. 执行例行扫除，清理脏污
　　3. 调查污染源,予以杜绝或隔离
　　4. 建立清扫基准,作为规范
　　 5S现场管理法（4）：规范
　　• 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
　　目的：
　　• 维持上面3S的成果
　　注意点：
　　制度化，定期检查。
　　实施要领：
　　1. 落实前面3S工作
　　2. 制订考评方法
　　3. 制订奖惩制度，加强执行
　　4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视
　　 5S现场管理法(5)：素养
　　• 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
　　目的：
　　• 培养具有好习惯、遵守规则的员工
　　• 提高员工文明礼貌水准
　　• 营造团体精神
　　注意点：
　　长期坚持，才能养成良好的习惯。
　　实施要领：
　　1. 制订服装、仪容、识别证标准
　　2. 制订共同遵守的有关规则、规定
　　3. 制订礼仪守则
　　4. 教育训练（新进人员强化5S教育、实践
　　5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）