什么是TPM管理模式？
　　TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
　　TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
　　在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
　　TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement
　　就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
　　TPM的特点
　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
　　TPM的目标
　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
　　TPM开展步骤
　　开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
　　表一TPM开展过程
　　阶段步骤主要内容
　　准备阶段
　　1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的TPM培训
　　2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织
　　3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果
　　4、制定TPM推进总计划整体计划
　　引进实施阶段
　　5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善
　　6、建立自主维修体制小组自主维修
　　7、维修计划维修部门的日常维修
　　8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训等的TPM培训
　　9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用
　　巩固提高10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。