在对于企业中的设备管理问题，很多的企业都引进TPM管理，TPM管理成为了很多企业处理设备故障的重要工具，本文相对于TPM的重复性故障问题推荐了最常用的PM分析法。
　　PM分析法是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，其主要步骤包括：
　　1、明确故障现象
　　正确地认识故障现象是解决故障问题的先决条件。认识和分析故障现象的表现方式、状态、发生部位、设备种类差异等，并对故障进行层次分析。在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。这是TPM管理对设备进行维护的重要步骤之一。
　　2、对故障现象的物理分析、原理分析
　　任何故障现象不会是无缘无故发生的。在明确了故障现象之后，生产现场需要用物理、化学等探究原理对现象进行分析，找出故障现象出现的物理、化学原理。
　　例如：机床主轴出现轴向裂纹，可以通过金相检验找出是原材料缺陷还是热处理应力，抑或是疲劳应力集中。再如：物体出现伤痕，这是由于物体与物体之间接触、撞击而产生的现象。从物理的角度来看，伤痕肯定出现在物体软弱的部位。这样，通过探讨物体与物体有可能接触的部位，就能清楚地知道所要探讨的部位和发生现象的原因。
　　如果实在无法解释现象，可以做出假设来加以验证。为什么要进行物理、化学等原理分析呢？
　　•从理论上加以考虑并将问题展开，不会将因素遗漏，并能系统地进行解释。
　　•能防止经常出现的主观感觉的判断。
　　•对那种尽管采取了很多措施仍没有将慢性损失减少下来的对策，可从根本上对其原因、措施、管理要点重新加以修正。
　　3、故障现象成立的条件
　　根据科学原理、法则来探讨现象促成的条件。通过穷举方法尽可能多列举促成现象的条件，无论其出现概率大小都应加以考虑，然后再进行分析筛选。从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。一般对现象成立的条件掌握得不充分，在采取对策时只能对某些条件予以考虑并采取对策，而对其他的成立条件就不予以考虑，其结果是慢性损失往往没有降低。同时还应注意，对各种成立条件。不要考虑其概率的大小。
　　4、对故障原因进行多角度探
　　所谓追本溯源，就是要从生产现场管理五要素（即机器、工具、材料、方法、环境、作业者）这些方面寻找故障的原因。根据TPM管理规定把与故障现象有关的原因列出来，从人、机、料、法、环等几个方面筛选最有关系的因素，并将所能考虑到的因素都提出来，画出因果关系图。
　　对设备细分到零件这一层次进行讨论是重要的，有时，各种原因会重复地影响到各自的促成条件。
　　5、确定主要原因
　　针对各项故障原因进行TPM管理验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。
　　针对各种原因，要具体地研究不同的验证方法、调查方法、测定方法、调查范围、标准面的确定方法、调查项目等，确保调查方法及所需调查的因素没有偏差，保证验证结果的正确性。
　　6、提出改进方案
　　针对研究出来的故障要因，提出相应的改进方案，并且坚决落实。针对故障问题点指定TPM管理实施对策，实施改善，使其设备更趋完备。在实施改善过程中，对每一处改善都做好记录，以便查缺补漏，也方便日后再做参考，作为经验积累下来。