1、TPM是英文全称：
　　Total Productive Maintenance
　　2、TPM的中文意义：
　　全员生产维修（或全面生产维护、全面生产保全）
　　3、TPM的定义：
　　TPM是(Total Productive Maintenance)全员生产维修的英文缩写，其本质是全面生产维护；TPM倡导全员参与、引导自主的工作，追求最高的生产效率，努力实现零故障、零事故、零缺陷，加强对设备的维护和保养，减少故障，缩短生产周期，强调零缺和小集团活动（改善活动）。
　　4、TPM的三“全”：
　　全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
　　5、TPM包含哪五个方面的基本要素：
　　⑴TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。
　　⑵TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。
　　⑶TPM以5S为基础，开展自主维修活动。
　　⑷TPM以降低六大损失来提高设备的综合效率；
　　⑸TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。
　　6、TPM活动的五大支柱：
　　自主维修（或自主保全）、教育与培训、计划维修体制、以PM为主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善。
　　7、全员的三种方式：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。
　　⑴纵向的全员：
　　TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护，我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。
　　⑵横向的全员：
　　TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；
　　⑶小组活动：
　　生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备又是企业赖以生存的基础，是企业以新设计产品、高质量产品满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。
　　8、全员方式中小组活动的意义？
　　小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主维修。
　　9、全系统：
　　时序上：TPM要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始，包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更新的全过程。
　　空间上：TPM对设备来说，从内到外，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。
　　功能上：TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施彻底的预防维修。
　　10、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成？
　　由生产维修和基础保养两部分构成。
　　11、生产维修的方式包括：事后维修，预防性维修，改善维修和预知性维修；
　　12、OEE是指什么？
　　(OEE:Overall Equipment Effectiveness)，全效率，又称设备综合效率、设备总效率。反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。
　　13、设备故障分哪两种情况：突发故障和慢性劣化。
　　14、设备六大损失：设备故障损失、工艺调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、废品返修损失、试生产损失。
　　15、工艺、调整损失：
　　在更换工、夹、模具作业中，从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整，最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失，或初始化损失。
　　16、空转、短暂停机损失：
　　此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转。
　　17、速度损失是指：
　　设备运转速度与设计速度的差异。
　　18、 速度损失一般易受哪些因素的影响：
　　a)材料、产品类型改变，设备无法达到设计速度；
　　b)由于质量问题，无法以设计速度生产；
　　c)虽然有设计速度，但操作者以低速度运行。
　　18、 试生产损失：
　　在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过分析找出原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。
　　19、5S指：
　　整理、整顿、清扫、清洁、素养。
　　简述为：
　　取舍分开，取留舍弃(整理)；
　　条理摆放，取用快捷(整顿)；
　　清扫垃圾，不留污物(清扫)；
　　清除污染，美化环境(清洁)；
　　形成制度，养成习惯(素养)。
　　20、自主保全共分几步：
　　初期清扫（清洁点检）、对问题根源的攻关对策、临时基准与规范的编制、总点检、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的深入，共七步。
　　21、初期清扫的目的：
　　⑴防止人为劣化；
　　⑵透过清扫找出潜在故障缺陷，使之显在化并及时得到处置。
　　22、“5W1H”的含义：
　　why为什么做这件事（目的）,what怎么回事（对象）,where在什么地方执行（地点）,when什么时间执行，什么时间完成（时间）,who由谁执行（人员）,how怎样执行？采取那些有效措施？（方法）。
　　即：“何时何地何人？做何事？为什么？怎么做？”
　　23、5个为什么分析的作用：真因分析，寻找根本原因，制定恒久对策。
　　24、TPS的意义：Toyota Production System丰田生产体系
　　25、JIT的意义：准时生产方式（Just In Time简称JIT）
　　26、JIT对生产制造的影响：
　　⑴生产流程化⑵生产均衡化⑶资源配置合理化
　　27、OEE计算方法：OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
　　28、公司设备管理方针：通过实施定期定量保养作业、贯彻真因追究的问题解决方法和问题的再发防止的管理理念、开展人才育成、自主保全等一系列活动，逐步建立有效的设备保证体系，逐年降低设备故障停机时间和件数。
　　29、公司精益生产二期设备管理目标：
　　⑴月度故障停机时间下降40%；
　　⑵长时间停机件数下降50%；
　　⑶多发故障机台数下降50%；
　　⑷定期定量保全作业计划完成率90%；
　　⑸重点故障再发生次数≤2次/6个月；
　　30、公司精益生产二期设定长时间停机件数、多发故障机台数两个指标的用途：
　　利用五个为什么查找真因，寻找对策，并形成标准化作业方案。
　　31、什么是计划停机时间？
　　计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间。
　　32、什么是计划外停机时间？
　　计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间
　　+待料时间+其它计划外停机时间。
　　33、实行TPM的有形效果：
　　⑴全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
　　⑵上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
　　⑶设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
　　⑷改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）
　　⑸明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
　　⑹建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具)