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一、 项目介绍:
60年代起源于美国的PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地的企业引进TPM管理模式,在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、P&G等数百家,在南美:巴西、哥伦比亚。在我国:上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等,世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
TPM没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的,因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广,1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话,会成为巨大力量的集合,而取得的成果也将是意想不到的。这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了。
二、为什么我们要推行TPM
公司已在经营销售和拓展市场方面取得巨大成绩,继续开拓我们的市场,增加客户对我们的信赖,为客户提供价廉物美、最短交货期的产品、小批量产品,是公司取得继续发展的保障点,这些改善必须通过生产系统的有效建设来得以实现,如何建立有效的生产系统保障体系是保障公司快速、稳定、健康发展的基础。
全员共同参与的生产力维护和管理(TPM)是被实践证明的最有效的生产系统保障体系,它是改善公司体质,提高企业竞争力的有效工具,是以实现生产过程中的“零”灾害、“零”不良、“零”浪费为目标,以全员参与的自主维修为主要方法,以专群结合、预防保全和日常点检为主要手段,它是适应公司发展要求、实现公司卓越绩效的科学管理方法。
三、公司推行TPM管理的主要内容:
1、全员参与设备保全,改变传统的生产管理模式,操作人员:“我负责生产,你负责维修”的观念转换为“我的设备、区域,我维护、保养、清洁”,维修人员:“事后维修转变为预防检修”。
2、教育训练,培训员工设备及现场5S管理意识,要求做到设备内外无尘无污染,设备周围的物料实行三定管理,推行设备现场的目视化和看板管理水平。
3、编制重要设备操作、保养及安全点检表,培训设备操作人员按照点检表内容进行日常设备点检;
4、制定专业保全人员日常设备巡检制度,推行红色午间检修计划和设备停机间隙时间检修计划;
5、制订设备保全单点培训课程,锻炼与培养操作人员的设备自主保全能力。
6、推行各分厂成立PM活动小组,制定公司各分厂TPM推行活动方案,督促各分厂完成设备管理月改善提案和活动总结。
特点:
1、以全员参加设备保全的自主维修为主要方法,以专群结合、纵横结合的设备管理网络为组织体制,通过改善人的素质和设备的体质来改善企业体质,提高企业的竞争力;
2、以追求设备的全效率为TPM活动的核心和目标,构筑生产过程中的“零”灾害、“零”不良、“零”浪费。
3、以5S活动活动和业务技术综合培训作为本条件,建立定置化、目视化和看板化的生产车间,改善车间的作业环境,提升公司的企业形象,优化生产作业流程,提高生产效率。
4、着重强调预防保全思想,建立以计划保全和预知保全为主的设备保全模式。以设备的全系统(维修预防—预防维修—改善维修)为研究对象。
5、以可靠性和维修性设计为支柱,以设备点建作为维修组的基础,把设备故障间隔期作为探索故障规律的依据。
6、以专业化维修作为后盾。
三项目达到的水平
(一)技术水平或效益水平
从05年10月份开始推行设备TPM管理,我们取得的有形效果如下:
1、2006年公司全年重要设备故障率为2.8‰,而公司要求完成的故障率指标是3‰,比公司要求的故障率指标下降6.7%,顺利完成公司的战略指标,保障了生产的顺利进行;
2、2006年公司设备消耗维修备件11194223.84元,比05年消耗维修备件减少4015744.6元,在设备数量增加,生产产量增加的同时,我们的维修备件投资下降了26.4%,这就是推行设备TPM管理,预防维修管理取得的最直接的效果。
无形效果:
1、各分厂建立了目视化、定置化和看板化的生产车间,改善了作业者的工作环境,规范了员工的操作,提高作业者的工作效率;
2、各分厂通过持续开展PM小组活动,发现生产现场的隐患、缺陷和不良,并组织小组成员开展分析讨论、制定方案和计划,通过不间断的小改小革,积小善为大善,为企业的进步和长期发展做出卓越贡献;
3、员工在自主维修和开展小组活动过程中,也是在自身学习和素质不断提升的过程,公司无形资产也在不断提升;
4、公司的企业形象得到极大的提升。
(二) 创新点
1、生产系统全员参与设备保全,从公司领导到每一个操作人员,都纳入到生产系统保障体系,而且每位员工都担当重要角色。
2、扭转传统的“我负责生产,你负责维修”、“事后保全”思想,转为“我的设备我负责维护保养”、“预防保全、计划保全”思想,调动所有员工的积极性。
3、公司统一制定月度TPM推进计划,由设备动力部、监督其实施过程,并给予指导和进行月度总结。
4、持续开展小团体的PM活动,通过不间断的小改小革,积小善为大善,为企业的长期稳定发展做提供源泉。
(三)鉴定或国内外评价、受奖情况
四保密要点
1、设备TPM保全体系;
2、设备TPM推行方案;
3、实施过程以及过程中形成的可执行文件、标准、制度;
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