我公司推行TPM已经有一年多的时间了，一年多来，在新益为企业管理公司指导老师的指导下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作板报等，然后按照计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，生产现场中发现的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理，工序流程的不合理，夹具模具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。
　　所谓TPM管理是指通过全员生产维护实现0浪费的具有中国本土化特色的活动，包括6S、TPM、精益生产、QC、6Sigma等管理革新活动及其体系。刚开始时，我们压力和难度都很大，主要是一开始未能了解和掌握活动的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过指导老师的指点加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成绩.开始时员工们不那么会分辨，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有舍不得"丢"的感觉，一下子改掉事实上比较艰难，通过指导老师的细心引导和示范，现场物品摆放大大改观，因为加上改变现场物品摆放的方式（定置定量摆放），科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让我们慢慢地用心去领会真心去改掉坏习惯，要将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态、通过清除垃圾，大大美化了生产现场的环境成为我们现时的共同目标。
　　推行TPM要从以下三大要素上下功夫。即提高工作技能，改进精神面貌以及改善操作环境。不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。现在，我们更加注重在青工方面的培训教育，使他们在技能方面得到了较大的提高。精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。通过6S等活动，使工作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故，现场整洁，物料、工具等分门别类摆放都会大大改善我们的工作环境。
　　感想不是很多，但对于TPM在我公司以及本班组来说还需要很长的时间适应。也需要我们班组内每一个员工的共同努力，需要我们更加的与时俱进的找机会去学习，使得员工们改变了意识，练就了技能，提升了能力，才能更好的管理好设备，才有可能更好的服务于企业，为企业做出更多更好的贡献。