首先加强对TPM管理的理念教育和宣传，大力倡导TPM新理念。通过深入细致的导入教育工作，让职工在日常工作耳渲目染，统一认识TPM，逐步深刻理解TPM管理模式的内涵，充分认识到TPM不可能一蹴而就，而是一个不断改善，不断提升过程，只有通过不断改善的量变才能实现最后的质变；其次还要树立诸如“设备是可以不出故障的”、“人使设备出故障”、“设备可以不大修”等设备管理新观点，发动全体职工正确使用设备，精心维护设备；深刻领会“全员性”、“规范性”和“自主性”的TPM精髓；通过大量的TPM实践，有意识的培养职工的正确的TPM心态，改变他们的工作习惯、工作作风、精神面貌，“意识变则心态变、心态变则行为变”，这种心智模式的变化，又进一步促进设备管理水平的提高。车间分别邀请了设备部电气专家和TPM主管对车间职工进行TPM培训及电气专业知识和开展“绿色”理念的导入教育。

　　TPM解决问题的步骤和TQM几乎是一样的，即现状把握、目标设定一原因分析——对策拟定与对策实施——效果确认——标准化。在实际应用中各家企业名称或做法虽有所不同，但整个架构与逻辑大同小异。例如，丰田汽车解决问题的步骤揉合了防错法和8D的一些概念在其中，当然在解决问题的过程中所使用的手法，如QC七大手法及QC新七大手法、IE,VA/VE,QCC等都是一样的。​方法/步骤​(1)现状把握，确认问题的特性。可以用层别法来区别问题的现象，明确问题所在的工序及问题所产生的影响。​​(2)目标设定，确认应该可以得到什么结果，在什么时间内解决等。可以利用目标管理来解决，注意设立目标的SMART原则。​(3)原因分析，调查发生的问题，追溯问题的根源。可以从5M1E(人、机、料、法、环、测)分析法来查找，依图面、标准、指示书、加工书、原理、设备、机能等调查SM1E,制成问题点一览表，利用5WHY的方法来找到根本原因。​​(4)对策拟定与对策实施。可以根据调查的结果与根本原因来制定相应的对策，并实施对策。​(5)效果确认。可以依照实施后的结果来验证问题是否得到解决，为保证问题真正得到解决，应该持续验证几次或者经过一定时间的跟踪验证，最终来确认是否真正解决了问题。​​(6)标准化。这.里有两层意思，一是形成操作的标准，提炼成程序;二是利用一些方法和手段，例如防错法来对问题进行改造，实现简单化、省人化等防止问题再次发生。​
　　在TPM咨询推进过程中，职工全体职工参与企业生产、经营、管理的工作热情空前高涨。广大职工“爱岗敬业”和“热爱设备就是热爱车间”的主人翁意识得到了培育和锤炼，增强了车间的凝聚力。