精益生产管理与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
　　1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
　　2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；
　　3、生产过程6S咨询要求在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
　　4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
　　5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

 

　　精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，6S管理咨询工作对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
　　“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
　　(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)
　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
　　(2)“零”库存(Inventory·消减库存)
　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
　　(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)
　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
　　(4)“零”不良(Quality·高品质)
　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
　　(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)
　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。
　　(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)
　　最大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
　　(7)“零”灾害(Safety·安全第一0))))gggg