精益生产依据较为独特的生产组织方式，并取得了良好的效果。这不仅是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其他生产方式优越，而且在于它依托所处的经济、技术和人文环境，来用了适应环境的管理体系，从而体现了巨大的优越性。在精益生产中，经常会出现“5”这个数字，如6S管理咨询、5M、5个“为什么”和5项基本原则等等。在此，我们讨论一下5个“为什么”，它可以帮助我们迅速查找出问题的真正原因，以便及时准确的解决问题，防止问题继续恶化，造成更多不必要的损失。
　　当问题发生时，你有没有连续追问5个“为什么”？虽然说起来容易，但是真正做起来就难了。大野耐一在他的《丰田生产方式》中提到这样一个例子。
　　比如，一台机器不转动了，你就要问：
　　（1）“为什么机器停了？”
　　“因为超负荷保险丝断了。”
　　（2）“为什么超负荷了呢？”
　　“因为轴承部分的润滑不够。”
　　（3）“为什么润滑不够？”
　　“因为润滑泵吸不上油来。”
　　（4）“为什么吸不上油来呢？”
　　“因为油泵轴磨损松动了。”
　　（5）“为什么磨损了呢？”
　　“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”

 

　　经过不间断地追问5个“为什么”，最终找到了问题的根本原因——没有安装过滤器。如果没有追根溯源，可能只是简单的换上了保险丝或者换上了有泵轴，那么真正的问题就被暂时性的掩盖了，但是也许不久机器停机的现象就会再次出现。我们只有找到问题的真正原因，彻底解决，才能防止类似问题再次发生，消除隐患。
　　其实，我们在工作和生活中遇到任何问题的时候，都可以经常自问自答，通过这5个“为什么”，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的“真正原因”。
　　几年前，我去考察一家中韩合资的企业，一进工厂，发现地面清扫的非常干净，车间墙壁上贴着6S咨询活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，在日语词组中以“S”开头，所以称为“6S”）的宣传画，我想他们的6S的活动表面看起来开展的还不错，但不知道是否真正领会了6S咨询的精华。我在与车间工人的交流中发现，车间组长对这项活动并不是十分的理解，他认为每天都要清扫非常浪费时间，起不到什么效果。
　　我问他：如果在清扫的过程发现机器下面有几滴油，你会不会去追问为什么会有油？是不是机器漏油？还是其他原因，有没有连续追问5个“为什么”？他说：哪有时间啊，太忙了！我们要忙着加工生产赶订单。
　　我认为，如果车间只是一味盲目的追求生产，放弃了发现问题，解决问题的最佳时机，也许，当他们在追赶加急订单时，机器会出现集体罢工的现象。那时候，这位车间组长一定会追悔莫及。发现问题，越早越好，这样解决起来也比较容易。就如人生病一样，如果发现的早，吃几片药可能就会好，如果发现的晚，病毒会继续入侵体内，可能就要动手术或者危及病人生命。由此可见，这家企业，并没有真正领会精益思想的精髓，只是简单了解了精益生产的一个点，要真正做到“精益”，还有漫长的路要走。
　　在我们工作和生活中，一旦发生问题，要学会思考，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。因此，就需要我们反复提出5个“为什么”，这也是精益思想科学态度的基本精神。