精益生产是企业管理中的重要管理工具，也是最为先进的管理工具，很多的企业都在推行，有人认为精益生产在企业中推行，是一场企业生产管理方面的改革.
　　在向精益生产系统的转换中，一个表现优异的管理领导层往往是从管理层的培训开始的,该培训的内容往往包括5S培训，TPM培训等实现企业现场管理工具的知识要点。
　　我们需要接受这样一个事实：精益生产是与我们以往的管理完全不同的一个系统，管理层为了要领导整个精益生产的进程，他们就必须是本身就一个精益生产的专家。
　　精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的共同改善，是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来实现的；这些行动包括：改变生产车间的工作组织架构，将物流和生产控制贯穿到供应链中，以及将人力的方法应用到生产和辅助工作中去等等。
　　管理是的浪费其实是一个很大的浪费,往往还掩盖其它的问题的存在;
　　1、提高全员的成本意识。只有意识到浪费的存在、节约成本和提高效率的重要性，并控积极在生产第一线贯彻实施精益生产改善活动，才能够使精益生产改善真正开展下来。
　　2、俗话说，磨刀不误砍柴工，各部门保证在生产前做好准备工作，包括试样的制作，技术资料的跟踪，模具、分科表、工序分配表、机器排布图的制作，设备的准备及调试，人员的安排以及主副料的准备及检查等。尽量将较复杂工序简单化，降低工作难度。
　　产前准备是成功的“基石”，要按照标准化作业，遵照生产的节奏时间要求。另外，应使用看板这一工具，加强目视管理。生产线上通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。有了充足的产前准备才可以做到无缝转款、做到生产流程的顺畅、做到品质的稳定，企业的效率才能提升。
　　3、在制造生产中还时常会遇到因机器故障而被迫停线的情形，造成了生产的浪费。如果需要机器在运转的时候可动率达到100％，首先就要培养员工预防的意识，在平时的工作之余，要以预防为主。另一方面，利用灯箱报警系统，一旦有状况发生，即刻通知机修人员马上维修。
　　4、改善生产工艺。这一举措是为了提高生产效率和稳定品质，减少返工和浪费。
　　5、改变管理模式，实现从经验管理转变到数字管理到信息管理提升，这一部分，我们建议企业采用单件流生产和目视化看板管理。单件流生产系统要求一线工人动作标准化，实现产能平衡，而目视化管理则能够使生产现场第一时间发现问题、解决问题。
　　6、充分挖掘员工的潜力。有针对性的对员工进行生产前的培训，对全员进行意识改革，使每个员工时时处在最佳、最适合的岗位，提高生产效率。