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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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企业实施精益生产更小学生读书一样,从基础再到高深。在企业中实施精益生产,如果该公司没有实施过精益生产,没有精益生产的基础,那么,在导入精益生产的过程中,就要循循渐进,从最底层到如精益生产,也可以为精益生产做些铺垫工作,如开展5S咨询活动,让员工了解5S管理,在意识上拥有着精益生产。
要想在企业中实施精益生产是否有企业领导的支持也是很重要的,如果是公司所有层级领导不支持,相信您也不会问这个问题;如果是公司最高领导支持,您首先要做的是要争取其他领导的认可,而不是被动接受,不过不管怎么说,有公司最高领导支持推动难度更小;如果是公司某部门领导支持,您就需要分两步走,一方面灌输意识,一方面通过现场案例让生产部门人员看到精益的效果,并且要快速见效,不建议选择较大项目;
结合精益生产管理体系架构,结合公司现状,判定哪些要做,哪些不要做,哪些重点做,哪些辅助做,要做到什么程度,有什么管理需求,每种管理模式或者精益工具的导入时机如何等等均需进行思考;
对于企业来说,丰田公司的准时生产制,虽然不能歪曲或照搬照抄地应用,但是准时生产与精益生产的许多理念值得所有的企业学习。实际上在国内已经有不少的企业在学习日本的市场管理思想,并形成了自己的特色。
要实施精益生产,必须在全公司范围内进行精益化改造,把精益理念扩展到全公司,使企业从传统的粗放型生产管理向精益化生产管理模式转变。为此,企业应从如下几个方面多加努力:
(1)在全公司范围内倡导精益文化。首先应该在企业范围内倡导精益求精、反对浪费的企业文化。把这种精神写入企业的经营方针中,并落实到企业的各级管理工作中,深入到每一位员工脑中,让每一位员工都深刻理解到精益化思想对企业竞争力的重要意义。
(2)检讨企业生产过程(并扩大到全公司)的浪费现象与质量缺陷,用系统的方法寻找原因,并改进。在全公司广泛开展现场改善活动。
(3)经常性地进行员工训练。准时生产与精益生产强调以人为本的理念,因此企业应建立员工在岗培训制度,不断提高员工的多能化水平与适应能力,同时建立精干的组织机构,把人力资源用到最能创造企业价值的活动中去。
(4)创造有利于企业精益化生产的外部环境,包括广泛的供应与用户关系、社会经济与技术协作体系。企业精益生产离不开与之相连的社会关系,需要供应商、用户以及相关的社会系统的支持。为此企业应把这种精益理念传播到供应商与用户,让他们与企业一道共同形成精益化“生命共同体”,创造利润。
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