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精益生产方式的基本构成有:“准时生产(JIT)”、“小批生产”、“自动化”、“全面质量控制(TQC)”和“现场改善”。
其中,“准时生产(JIT)”和“自动化”是精益生产方式的主要构成,也是精益生产方式的基本原理和思想。即通过“JIT”实现生产的“准时化”,通过“自动化”确保质量方面的要求。
构成精益生产方式主流的JIT生产的4个核心要素是:
⑴看板系统;
⑵生产均衡化;
⑶小批生产;
⑷设备布置和多能工制度。
为了实现JIT生产,精益生产方式把过剩生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费、因发生不良造成的浪费等作为持续改进的对象。而精益生产方式中的“自动化”,除了代表“自动作业”功能外,更多地是指“自动停止”功能,特别是代表发生不良事件时能“自动停止”的自律机制。精益生产的“自动停止”尤其强调人的作为因素,例如丰田公司采用的“停线(LineStop)”制度,就要求在生产过程中,即使发生小故障,员工也有权停止整条生产线的运转进行排障。
JIT生产和“自动化”机制之间是相辅相成的。JIT生产和看板系统的运转机制,促使质量控制活动不断深化,并进一步提高了“自动化”机制的效能。JIT生产和“自动化”机制之间的相互制约又相互促进,推动着企业生产过程的现场改善,保障了企业生产活动的最佳状态。
在必要的时间、按照必要的数量、生产必要产品的精益生产方式,是对传统的“成批操作是最好的方法”的否定。其思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的商业超市模式。即精益生产方式是将商业超市的运作模式应用于生产环节,将生产过程所需的零部件,在必要的时间,按必要的数量提供给必要的生产现场或工序,追求“准时生产(JIT)”的一种生产现场管理技术。因此,给企业带来的益处也就不言而喻了。
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