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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
07月
四川德胜集团水泥有限公司精益推行已进入第6期,在公司领导全力支持及精益办积极配合下,新益为顾问精益辅导顺利推进,公司从上至下全力以赴用心做改善——3S、效率、降耗、跑冒滴漏治理
【 阅读全文 】2018年
07月
2018年7月19日,精益推进办主任特训营二期培训在主办方Nlean新益为企业管理顾问有限公司重庆研发中心拉开序幕。参加此次培训的有来自全国多家企业的精益推进负责人、高层管理干部等,上午9时,参训学员20余人及授课专家团队齐聚会议厅,正式开启了本次特训的新篇章。
【 阅读全文 】2018年
07月
5S 起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
【 阅读全文 】2018年
07月
2018年7月13日,周五。某人民医院7S管理第二期样板区验收活动开展。参与本次验收的样板区共计13个,参与验收人有医院党组书记、院长、专家顾问组等,此次验收共计耗时1.5h左右。
【 阅读全文 】2018年
07月
重庆綦江西南水泥经过近6个月的精益5S学习及实践,掌握了组织策划、推动实施、验收评价、持续改善的PDCA工作方法。在5S稳步推行的基础上,通过专项设立、现况把握、要因分析、对策制定、对策实施、效果评价、标准化、持续改善八步法全面开启跑冒滴漏治理工作——润滑站漏油治理、窑头密封改善、熟料库散装收尘改造、水泥袋装收尘改造……有效地减少或消除了冒灰、漏风、漏油!
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