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我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
09月
5S即:整理、整顿、清扫、清洁、素养。作为一个企业,最重要的是什么?是“人造环境,环境育人”,它精辟地说明了5s管理的真谛。企业要以人为本,通过创造好的环境,培养和吸引一流的人才,缔造一流的企业。
【 阅读全文 】2018年
09月
KYT(Kiken Yochi Training),起源于日本住友金属工业公司的工厂,后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”,经中央劳动灾害防止协会的推广,形成了技术方法。它获得了广泛的运用,遍及各个企业,我国宝钢首先引进了此项技术。
【 阅读全文 】2018年
09月
“红牌作战”即用醒目的红色标签标识出工厂各角落的“问题点”,并责令限期整改的方法。是5S活动的重要技巧之一,是发现问题、暴露问题、标识问题、限期整改、持续改善的一种高效方式。
【 阅读全文 】2018年
08月
2018年8月17日至18日,为期两天的第三期TPM全员改善生产维护推进实务培训班在新益为·匠创精益学院拉开序幕。前来参加此次培训的有捷盛钻具、西南水泥、五粮液、兴发金冠、重供排水等相关知名企业,涵盖了精益推进负责人及中高层管理干部,上午9时许,参训学员18余人及授课专家团队齐聚培训厅,正式此次培训的新篇章。
【 阅读全文 】2018年
08月
改善提案活动是在企业发展战略框架下,系统性引导各级岗位员工通过精益管理理念和IE手法,持续改善“人—人”、“物—物”和“人—物”关系,实现个人素质和工作绩效一起成长,推进企业管理创新、技术创新和经营模式创新。
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